مرکزآهن

خط ویژه 35155-031

۴ روش ساخت میلگرد

روش های ساخت میلگرد

معرفی روش های تولید میلگرد

همان طور که می دانید میلگرد یا آرماتور محصول مهمی جهت افزایش مقاومت کششی بتن در ساختمان سازی می باشد و از این رو آشنایی بیشتر با خط تولید آرماتور و خصوصیات هر یک از روش های تولیدی دارای اهمیت زیادی می باشد. از این رو در این مقاله قصد داریم شما را با روش های متداول تولید میلگرد شامل انواع روش های نورد و ترمکس آشنا کنیم.

تولید میلگرد با روش نورد

به طور کلی پروفیل ها، ورق ها، میله ها، نبشی ها و شمش ها را در صنعت نیمه ساخته می گویند. برای تهیه نیمه ساخته ها روش های گوناگونی مانند نوردکاری، پرس کردن، کشیدن و آهنگری وجود دارد. در کلیه این روش ها بایستی ابتدا فولاد مذاب را به صورت بلوک هایی در آورد تا عملیات بعدی روی آن ها امکان پذیر باشد. برای این منظور از دو روش استفاده می کنند.

الف) تهیه بلوک در قالب

در این روش ابتدا فولاد مذاب را در ظروف مخصوصی به نام پاتیل ریخته و سپس آن را در داخل قالب هایی به نام کوکیل می ریزند.

ب) تهیه بلوک با روش ریخته گری مداوم

در این روش نیز فلز مذاب را به وسیله پاتیل هایی به محل دستگاه حمل می کنند. فولاد مذاب ابتدا به داخل ظرف تقسیم کننده ای ریخته شده و سپس وارد ظروفی به نام منجمدکننده می شود، که در ابتدای خطوط تولید بلوک قرار دارند. این ظروف را از جنس مس می سازند و به وسیله آب دائما خنک می کنند. پس از آنکه فلز مذاب در قسمت پایین منجمد کننده به حالت انجماد در آمد، توپی را خارج می کنند و فلز منجمد شده، تحت تاثیر نیروی وزن خود، به سمت نورهایی که در زیر آن قرار گرفته اند هدایت می شود و به وسیله آن ها به سمت پایین کشیده می شود.

در این حال از بالا نیز به طور مداوم به آن فولاد مذاب اضافه می گردد. در مسیر نوردها کولرهایی وجود دارند که فلز منجمد شده را خنک تر می کنند. پس از این مرحله و فرم گرفتن فولاد، قطع کننده ها قرار دارند که ممکن است به صورت قیچی باشند یا با گاز اکسی استیلن عمل برش را انجام دهند.

حتما بخوانید :  معایب و مزایای سقف عرشه فولادی

حال می توان بلوک های بریده شده شده را که هنوز از درجه حرارت مطلوبی برخوردارند برای عملیات بعدی هدایت کرد. در کارخانه ذوب آهن اصفهان نیز برای تهیه بلوک از این روش استفاده می شود.

انواع روش ساخت میلگرد

تهیه نیمه ساخته ها

چنانچه گفته شد برای تهیه نیمه ساخته های فولادی که در حدود ۹۷ درصد محصولات فولادی را تشکیل می دهند از روش های مختلفی مانند مانند نوردکاری استفاده می کنند که در زیر به شرح مختصر آن می پردازیم.

نوردکاری: تغییر شکل دادن در اثر عبور از بین دو استوانه (نورد) گردان را نوردکاری گویند. در اثر نیرویی که از طرف نوردها برای تغییر فرم فولاد اعمال می شود، ملکول ها به یکدیگر نزدیک می شوند و این عمل باعث افزایش استحکام فلز می گردد. نوردکاری ممکن است که به صورت گرم (۸۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتی گراد) و یا در حالت سرد انجام گیرد.

در نوردکاری ابتدا می باید بلوک هایی را که از قالب ها و یا روش های ریخته گری مداوم به دست می آیند، آماده کرد و سپس به کارگاه های نورد برد. آماده کردن شامل مراحل گرم کردن تا درجه حرارت نوردکاری، نوردکاری اولیه برای تامین اندازه های کوچک تر، برش و توزین ، زنگ زدایی و زدودن پوسته های سطح بلوک ها می شود. بلوک ها را پس از آماده کردن به محل نوردکاری نهایی حمل می کنند، که بر حسب نوع تولید، ممکن است که با وجود تشابه در ساختمان کلی، فرم نوردهای آن ها با هم متفاوت باشند.

خرید میلگرد اصفهان

نحوه تولید میلگرد با روش نورد

به طور کلی فرآیند نورد متداول ترین روش تولید محصولات فولادی است زیرا کنترل نهایی در این روش دقیق است. در این روش تولید ابتدا شمش های فولادی بایستی وارد کوره شوند و در دمای ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد قرار گیرند. پس از افزایش دمای شمش های فولادی آن ها را برای نورد به خط تولید می فرستند. در مرحله رافینگ طی سه مرحله قطر شمش ها کم می شود و طول آن ها افزایش می یابد.

برای تولید میلگرد با مرغوبیت بالای سطح از خطوط نورد پیوسته استفاده می گردد. در نورد گرم میلگرد به دلیل بالا بودن دمای کاری و نیز پایین بودن تنش پلاستیک می توان شمش ها را توسط عبورهایی پیوسته از داخل دهانه بین غلتک های نورد توسط دستگاه های نورد با ظرفیت متوسط تغییر شکل زیادی داد. در مرحله آخر نورد آرماتور شامل آج زنی این محصول است. پس از آن میلگردها در طول های ۲۴ یا ۳۶ متری برش داده شده و بسته بندی می گردد.

حتما بخوانید :  رابیتس چیست؟ تحلیل و بررسی موارد استفاده از آن

به طور کلی دستگاه های موجود در کارخانجات نورد میلگرد شامل موارد زیر است

  • کوره پیش گرم جهت پخت شمش ها
  • رول های کوره جهت انتقال شمش به مرحله رافینگ
  • رافینگ: برای نورد و کاهش ابعاد شمش
  • رول های رافینگ برای انتقال مواد به سمت استند
  • قیچی سرزن
  • شانه های بسته بندی

روش تولید میلگرد

سردکاری (نورد سرد)

سردکاری یا نورد سرد یک روش قدیمی تولید آرماتور با مقاومت بالا در دمای پایین تر از تبلور مجدد است. این فرآیند سبب در هم شکستن و جابجایی در ساختار کریستالی ماده می شود و به بیان دیگر باعث بی قاعدگی در ساختار کریستالی می شود و این بی قاعدگی به طور شگرفی بر مقاومت تسلیم و شکل پذیری اثر می گذارد. آرماتورهای تولید شده به این روش ناحیه تسلیم ندارند و فولاد سخت تری دارند. اگرچه این روش مقاومت تسلیم را افزایش می دهد ولی شکل پذیری آرماتور را کاهش می دهد. به طور کلی این روش از تولید آرماتورهای با مقاومت بالا برای استفاده در عضوهای مقاوم در برابر اثرات زلزله مناسب نمی باشد.

میکروآلیاژی

در این روش میلگرد با مقاومت بالا با افزوده شدن مقادیر اندکی تیتانیوم، نیوبیوم و یا وانادیم به آرماتور معمولی به دست می آید. روش میکروآلیاژی باعث تشکیل کاربیدهای بین فلزی می شود که منجر به تولید ریز ذرات مقاوم ساز می شود و هرچه این ریز ذرات ریزتر باشند آرماتور تولید شده مقاومت بالاتری کسب می کند. شمش مورد استفاده در روش آلیاژسازی شده در محیط و به آرامی خنک می گردد لذا دارای مقاومت بیشتری نسبت به سایر روش های تولیدی دارد.

استفاده از این میلگرد در مناطق زلزله خیز توصیه شده و میلگرد ذوب آهن اصفهان نیز توسط روش آلیاژسازی تولید می شود. به طور کلی در ایران این روش ساخت آرماتور مصطح تر بوده و تمامی سازندگان این محصول موظفند خریداران را از روش تولید میلگرد کارخانه خود مطلع سازند.

خمکاری میلگرد

عملیات حرارت و خنک کاری (ترمکس)

خنک کاری به فرآیندی گفته می شود که طی آن فولادی که حرارت دیده و وارد فاز آستنتیک شده، به سرعت توسط آب یا روغن سرد می شود و در نتیجه در این مرحله ماده ای با ساختار سخت و شکننده به وجود می آید. سپس فولاد خنک شده را طی یک عملیات حرارتی قرار می دهند تا با تغییرات شکل گرفته در ساختار ماده، سختی کاهش و شکل پذیری افزایش یابد. در این روش به دلیل پایین بودن مقدار کربن نسبت به روش سردکاری، شکل پذیری میلگردهای تولید شده بیشتر خواهد بود. مزیت روش ترمکس نسبت به روش میکروآلیاژی پایین بودن هزینه تولید می باشد.

حتما بخوانید :  بررسی کیفیت ورق فولادی در کارخانجات تولیدی

دقت کنید که در این فرآیند شمش فولادی مورد استفاده از کیفیت پایین تری برخوردار بوده و جهت نیل به مقاومت مورد نظر آن را از داخل لوله های آب عبور می دهند و سطح بیرونی شمش به یک باره خنک می گردد. از این رو سطح بیرونی میلگرد ترمکس نسبت به سطح داخلی آن مقاومت کمتری داشته و برای استفاده در مناطق زلزله خیر مناسب نمی باشد. برای اطلاع بیشتر از میلگرد ترمکس می توانید به مقاله میلگرد ترمکس چیست مراجعه کنید.

پس از تولید میلگرد توسط هر یک از روش های ذکر شده لازم است آزمایشات کارخانه ای بر روی این محصول برای تایید کیفیت آن صورت گیرد. در کارخانجات مذکور آزمایشات لازم در جهت تطابق با ضوابط آیین نامه ها و استاندارد میلگرد انجام می شود. ضوابط پذیرش میلگرد شامل چندین بخش است که می توانید در مقاله ای تحت این نام در سایت مرکزآهن مطالعه فرمایید. در مرحله آخر نیز نوبت خمکاری میلگرد است که به سه روش زیر انجام می گیرد.

  • خمکاری سبک برای میلگردهایی با قطر کمتر از ۱۰ میلی متر شامل خاموت ها
  • خمکاری سنگین برای میلگردهایی با قطر بیشتر از ۱۰ میلی متر
  • خمکاری مخصوص با رواداری های ویژه

این مقاله چقدر برای شما مفید بود ؟

روی یک ستاره کلیک کنید تا امتیاز دهید!

میانگین ۳٫۷ / ۵٫ تعداد رای: ۱۲

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Call Now Button