شرکت آهن و فولاد ارفع در سال 1383 به صورت سهامی خاص تاسیس و در سال 1392 به سهامی عام تغییر یافت و در فهرست شرکت های ثبت شده در سازمان بورس اوراق بهادار قرار گرفت. در سال 1392 این شرکت با تولید 800 هزار تن آهن اسفنجی و شمش فولادی در استان یزد، شهر اردکان، کیلومتر 25 جاده اردکان نائین مورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت معدنی و صنعتی چادرملو و شرکت سرمایه گذاری توسعه معادن و فلزات بیش از 55 درصد از سهام این شرکت را دارا می باشند.
فولاد ارفع برای 1200 نفر زمینه اشتغالزایی به صورت مستقیم و برای بیش از 10 هزار نفر فرصت شغلی به صورت غیر مستقیم رابه وجود آورده است و نقش موثر و مهمی را در ایجاد اشتغال پایدار و رفع معضل بیکاری داشته است. این شرکت دارای دو واحد تولیدی احیای مستقیم و فولادسازی به ظرفیت تولید 800 هزار تن در سال می باشد. در حال حاضر آقای علیرضا خیاط مدیر عامل کنونی این شرکت تولیدی می باشد.
مابقی سهامداران این شرکت شامل شرکت کارخانجات نورد لوله یاران با سهم 16.99 درصد، شرکت گروه مدیریت سرمایه گذاری امید با سهم 2.98، شرکت سرمایه گذاری ملی ایران با سهم 3.87، شرکت صندوق سرمایه گذاری زرین شهر 2.21 درصد و سایر سهامدارن حقیقی و حقوقی به میزان 9.93 درصد می باشند. از جمله اهداف توسعه طلبانه این شرکت همکاری در تکمیل زنجیره تولید در منطقه مربوطه و ایجاد توازن در مواد اولیه و محصولات و تامین متناسب بازار، افزایش کمی و کیفی محصولات وهمکاری و پشتیبانی و مشارکت در ایجاد صنایع بالا دست و پائین دست است.
طرح های در حال توسعه ارفع اردکان شامل پروژه احداث خط انتقال آب از چاه های سیاهکوه به مخازن ارفع، پروژه احداث آب شیرین کن ۱۰٫۰۰۰ متر مکعبی و پروژه بهسازی نوار نقاله های حمل مواد فولادسازی است.
این شرکت دارای دو واحد تولیدی اعم از واحد احیاء مستقیم و واحد فولاد سازی است که در ادامه به بررسی هر کدام از این واحدها به صورت جداگانه خواهیم پرداخت.
در شرکت آهن و فولاد ارفع برای تولید فولاد و آهن اسفنجی از کوره قوس الکتریکی استفاده می شود. در این واحد 800 هزار تن آهن اسفنجی و 60 هزار تن بریکت به روش میدرکس جهت تامین خوراک واحد فولاد سازی تولید می شود. این شرکت سالانه یک میلیون و 100 هزار تن گندله از شرکت گندله سازی اردکان را دریافت و توسط یک کوره احیاء به ارتفاع 65 متر و ظرفیت تولید 104 تن در ساعت و با اشتغال مستقیم 260 نفر در عملیات احیاء گندله و تبدیل آن به آهن اسفنجی را به انجام می رساند. واحد احیاء مستقیم از 4 قسمت عمده تشکیل شده است:
بخش فولاد سازی با دریافت آهن اسفنجی از واحد احیاء مستقیم و همچنین با دریافت آهن قراضه، فرو آلیاژها و کمک ذوبها، تولید فولاد مذاب نموده و پس از پالایش فولاد مذاب، در ماشین های ریخته گری تولید، شمش های فولادی را تولید می نماید. روش تولید فولاد مذاب در واحد فولادسازی استفاده از کوره قوس الکتریکی است و این روش از نظر زیست محیطی، پاک ترین روش در میان سایر روشهای تولید فولاد مذاب است.
کوره قوس الکتریکی مورد استفاده در شرکت آهن و فولاد ارفع یکی از مدرنترین کوره های حال حاضر کشور و حاصل تکنولوژی روز کشور ایتالیا می باشد. این کوره با ظرفیت 180 تن قابلیت تولید روزانه 2500 تن فولاد مذاب را دارا می باشد. مجهز بودن کوره قوس الکتریکی واحد فولاد سازی این شرکت به لانس های خودکار تزریق خودکار، تزریق اکسیژن و کربن از مهم ترین مزایای آن می باشد. همچنین اتصال این کوره به یک سیستم غبارگیر قدرتمند باعث شده تا از ورود غبار تولیدی به محیط زیست جلوگیری بعمل آید.
ماشین ریخته گری موجود در واحد فولاد سازی از نوع قوسی بوده و دارای 6 خط ریخته گری می باشد. قالبهای ریخته گری در این ماشین به همزن الکترومغناطیس مجهز می باشد که باعث می شود شمش تولیدی دارای ساختار متالوژیکی مطلوبی باشد و محصول نهایی تهیه شده از آن از کیفیت بالایی برخوردار باشد.
در این شرکت تولیدی انواع شمش فولادی، آهن اسفنجی و بریکت آهن اسفنجی تهیه و به بازار مصرفی عرضه می گردد. در ادامه به معرفی هر یک از این محصولات خواهیم پرداخت.
شمش فولادی در سایزهای 130*130، 150*150 و 200*200 تولید می گردد. طول کلیه این شمش ها 12 متر بوده و در اوزان 1590 تا 3710 کیلوگرم می باشند. شمش فولادی بر اساس استانداردهای DIN آلمان، BS انگلستان، JIS ژاپن، ASTM آمریکا و غیره بوده و حتی طراحی گریدهای خاص بر اساس نیازهای ویژه مشتریان تولید می شود. شرکت آهن و فولاد ارفع با توجه به بهره گیری از واحدهای گاز زدایی و کربن زدایی تحت خلا (VD-VOD) اقدام به تولید و یا ایجاد آمادگی برای تولید بیش از 20 گرید مختلف شمش فولادی نموده است.
آهن اسفنجی به عنوان محصول میانی حاصل از واحد احیاء مستقیم در بخش فولاد سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
نرمه آهن اسفنجی که در فرآیند انتقال از واحد احیاء مستقیم به واحد فولاد سازی در سرندهای محصول جدا می گردد و پس از ترکیب با مقدار اندکی آهک و چسب سیلیکات در دستگاه بریکت سازی فشرده شده و به بریکت تبدیل می شود. بریکت به دلیل دارا بودن متالیزاسیون یا درجه فلز شدگی بالا در وزن مناسب در فرآیند تولید مذاب در کوره قوس الکتریکی مورد استفاده قرار میگیرد. یکی از اهداف مهم تولید بریکت توجه به محیط زیست است. در این راستا نرمه آهن اسفنجی که یکی از ضایعات جانبی فرایند تولید و انتقال می باشد به بریکت تبدیل شده و این محصول پس از ذوب، به شمش فولادی تبدیل می گردد.