مجتمع فولاد گیلان در سال 1382 در استان گیلان شهر رشت جاده سراوان انتهای ورودی دوم شهرک صنعتی تاسیس گردید. این مجتمع به عنوان اولین و بزرگترین کارخانه نورد فولادی در بخش خصوصی، دارای ظرفیت تولید 2.5 میلیون تن محصولات نورد گرم و 500 هزار تن محصولات نورد سرد در سال می باشد. محصولات تولیدی این شرکت در صنایع متعددی از جمله صنعت خودروسازی، صنایع ساختمانی و لوله سازی کاربرد دارد.
این شرکت با سرلوحه قرار دادن مدل تعالی سازمانی تمامی توان خود را به منظور ارتقا و پیشرفت به کار گرفته و از طریق تحقیق و توسعه و ارتقا سعی دارد تا بهترین های ممکن را در زمینه تولیدات خود را بدست آورد. این شرکت با هدف بهبود شرایط محیط زیستی سرمایه گذاری های بسیاری را برای تمامی تاسیسات تولیدی خود انجام داده است. تمامی پروژه های مدرنیزاسیون این شرکت با هدف استفاده از فناوری تولید پیشرفته و تجهیزات با صرفه اقتصادی بالا و کاهش چشمگیر اثرات منفی بر روی محیط زیست، همگی دلالت بر تلاش این شرکت در راستای کنترل و بهبود شرایط زیست محیطی دارد.
این مجتمع تولیدی گواهینامه ISO14001 را به جهت سرمایه گذاري در راستای پیاده‌سازی سیستم مدیریت حفاظت از محیط زیست دریافت نموده است. این مجتمع با شعار رضایتمندی مشتریان و با تکیه بر کارد مجرب و فنی و تجهیزات مدرن توانسته تمامی محصولات خود را بر پایه سلایق و رضایت مندی مشتریان طراحی نماید.
این مجتمع به عنوان بزرگترین شرکت خصوصی فولاد سازی در کشور است که توانسته برای بیش از 1200 نفر، فرصت شغلی به طور مستقیم را ایجاد نماید و معضل بیکاری را در این منطقه به طور چشمگیری مرتفع نموده و با بکارگیری کارکنانی با استعداد و بلند همت، گروهی حرفه ای را کنار هم اجتماع داده است.
خط تولید نورد گرم دارای ظرفیت تولید سالانه 2.5 میلیون تن بوده و محصولاتش را بر اساس استانداردهای بین المللی EN، ASTM, DIN, JIS, AFNOR, UNI, BS و norm تولید می نماید. از محصولات نورد این مجتمع تولیدی در کاربردهای ساختمانی و عمومی، لوله های نفت، گاز و آب، مخازن تحت فشار، نورد مجدد، خودرو سازی و غیره استفاده می شود. ترکیب شیمیایی این محصولات در پاتیل شامل 0.55 درصد سیلیس، 1.6 درصد منگنز می باشد و میزان ۰.۶۰ سیلیس و ۱.۷۰ درصد منگنز در نمونه آنالیز شده یافت شود. مقدار نیتروژن ممکن است از ۰.۰۱۲ درصد در آنالیز پاتیل و همچنین ۰.۰۱۴ درصد در نمونه آنالیز بیشتر نباشد.
واحد تولید نورد سرد دارای ظرفیت تولیدی سالانه 500 هزار تن درسال می باشد و بر اساس استانداردهای ASTM، DIN، JIS، AFNOR، UNI، B.S EN(Euro Nor) می باشد. از محصولات فولادی خطوط نورد سرد در کابردهای عمومی و ساختمانی، صنعت خودرو، صنایع خانگی، لوله ها و شکل دهی فلزات و کشش عمیق و غیره استفاده میشود.
قطر محصولات نورد سرد 760 تا 610 میلیمتر و ضخامت آن 0.17 تا 1.25 میلیمتر است. عرض این محصولات 600 میلیمتر بوده و وزن آنها 5 تا 30 می باشد. وزن ماده اولیه ورودی در خط تولید نورد سرد 3000 کیلوگرم و عرض آن 750 تا 1650 میلیمتر و ضخامت آن 0.15 تا 0.7 میلیمتر است. از جمله محصولات نورد سرد می توان به ورق قلع اندود، فولاد سیلیکون دار، فولاد های غیرجهت دار، فولادهای کربن متوسط به بالا، فولادهای غیرآلیاژی، فولادهای کم آلیاژ، فولادهای آلیاژبالا، فولادهای کروم دار مارتنزیتی، فولادهای کروم دار فریتی، فولادهای مقاوم در برابر زنگ زدگی و مقاوم در برابر اسید می باشند.
کویل های سرد نوردیده که طی فرآیند نورد سرد، فرآوری شده اند، یک لایه نازك از روغن باقیمانده نورد بر روي سطح خود دارند. شستشوي کویل‌هاي نورد سرد با عامل قلیا، باعث تمیز شدن کامل سطح کلاف قبل از عمليات آنیلینگ می‌گردد. به این فرآیند، تمیزکاري الکتروشیمیایی یا شستشوي الکترولیتی و به خط مربوطه نیز خط شستشوي الکترولیتی گفته میشود. خط شستشوي الکترولیتی، روغن و آلودگی سطح میلگرد کلاف را با یک فعالیت شیمیایی به کمک یک محلول قلیایی تمیز می‌کند. کلاف که داخل تانکهاي حاوي الکترولیت غوطه‌ور است، از بین الکترودها عبور می‌کند.
این روش نسبت به فرآیندهای مرسوم تمیزکاري كه در فرآیند قلع اندود با سرعت بالا و خطوط تمیزکاري قلیایی مورداستفاده قرار می‌گيرد، براي تمیزکاري محصولات نورد سرد موثرتر می‌باشد. در بسیاري موارد، صافی موردنیاز براي ورق‌ها فقط با استفاده از کشش و اصلاح کلاف به دست می‌آید. صافی دقیق زمانی به دست می‌آید که طول فلز در سراسر عرض کلاف از طریق افزایش طول در محدوده بالاتر از تنش تسلیم، یکنواخت شده باشد.
هنگامی‌که کلافِ تحت کشش از بین غلتک‌هاي تسطیح کننده عبور می‌کند، تنش‌های داخلی در فلز حذف می‌شوند و صافی یا تصحیح شکل با تلورانس صفر قابل دستیابی خواهد بود. بسته به قیمت کلاف و همچنین کیفیت محصول مورد نیاز نورد سرد، به دو گروه بدون روغن و روغنی تقسیم بندی می شوند.