اسلب
1 کارخانه 15 محصول حذف فیلترها

اسلب

در زبان انگلیسی (SLAB) تلفظ می شود محصولی که از فرآیند تولید نورد شمش یا ریخته گری به صورت پیوسته به دست می آید که نوعی محصول میان خطی از فولاد می باشد. این محصول به صورت مستطیل بوده که به عنوان ماده اولیه برای ساخت ورق های فولادی مورد استفاده قرار می گیرد. در ادامه به معرفی مشخصات فنی اسلب خواهیم پرداخت.

اسلب چیست؟

از دیگر نام های این محصول می توان به تختال اشاره کرد که برای ساخت کویل ، ورق (پلیت) نیز استفاده می کنند. در واقع اسلب ها مانند بلیت ها هستند اما پس از فرآیند شکل دهی ، ابعاد مستطیل شکلی خود را حفظ می کنند و در نهایت به صورت ورق تولید و مورد استفاده قرار می گیرند. عناصر تشکیل دهنده در این محصول شامل آلیاژ هایی چون آهن ، کروم ، مس ، منگنز ، مولیبدن ، نیکل و سیلیسیوم است. در اکثر موارد اسلب از جنس فولاد کربنی می باشد اما در مواردی درصد آلیاژهای آن متفاوت بوده و یا با استفاده از فولاد زنگ نزن تولید می شود که به آن اسلب فولادی می گویند. اغلب از این محصول به صورت مواد میانی در کارخانجات برای تولید ورق فولادی و یا در تولید صفحه فولادی مورد استفاده قرار می گیرد.

فرایند تولید اسلب

به طور کلی تولید اسلب به سه روش کوره بلند ، کوره قوس الکتریکی ، کوره القایی انجام میگیرد که البته در ایران اغلب از روش سنتی و یا کوره بلند (BF) استفاده می کنند. در این روش از احیای غیر مستقیم آهن استفاده می شود. احیای غیر مستقیم به این معنا که سنگ آهن همراه با آهک و کک وارد کوره بلند می شود و آهن خام یا چدن مذاب از آن استخراج می گردد. وقتی آهن خام به دست آمد آن را به فولاد مذاب تبدیل کرده و سپس با حذف کربن و اضافه کردن اکسیژن ، دیگر ناخالصی های آن را از بین می برند تا فولاد خام به دست بیاید. در این مرحله فولاد مذاب به پاتیل ریخته و پس از آن به کوره منتقل می شود. اکنون که محصول از قالب جدا شده است به مسیر پر پیچ و خم فرستاده می شود تا با پاشش آب خنک ، تختال خنک شود و به شمش منجمد تبدیل گردد.
در روش دوم یعنی کوره الکتریکی آهن قراضه، آهن اسفنجی و دیگر مواد افزودنی از قبیل مواد سرباره ساز را به کوره شارژ می کنند سپس اکسیژن را افزوده و ترکیب را به صورت مذاب در می آورند. در این مرحله مذاب به واحد ریخته گری انتقال داده شده و با پاشش آب خنک مذاب فولادی به حالت انجماد در خواهد آمد.
روش سوم کوره القایی نام دارد. مواد اولیه تولید اسلب در این روش با جریان متناوب الکتریکی ذوب می شود، سپس مواد مذاب درون کویل مسی با عبور جریان آب خنک شده و منجمد خواهد شد.

ابعاد استاندارد اسلب

همان طور که در بالا اشاره شد این محصول مستطیل شکل است و از فرآورده های میانی نورد فولاد و با ضخامت از 200 تا 250 میلی متر تولید می شود. همچنین عرض آن می تواند بین حداقل 650 میلی متر تا حداکثر 2000 میلی متر متغیر باشد به علاوه طول اسلب، که از 4 تا 12 متر متغیر است. در حال حاضر بیشترین سایزی که از این محصول تولید و روانه بازار می شود ابعاد 230 میلی متر و عرض 1250 میلی متر می باشد.
بروزرسانی ۱۳۹۹/۰۶/۲۴ ۱۱:۲۴
ردیفنامضخامت(mm)حالتابعاد(m)کارخانهمحل بارگیریقیمتنمودارخرید
140شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه اصفهان تماس بگیرید
250شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه اصفهان تماس بگیرید
3100شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه اصفهان تماس بگیرید
4200شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه اصفهان تماس بگیرید
5100شیت0.60*1.60فولادمبارکهکارخانه تماس بگیرید
6200شیت0.60*1.60فولادمبارکهکارخانه تماس بگیرید
735شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه تهران تماس بگیرید
840شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه تهران تماس بگیرید
950شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه تهران تماس بگیرید
10100شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه تهران تماس بگیرید
11200شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه تهران تماس بگیرید
1235شیت0.60*1.60فولادمبارکهبنگاه اصفهان تماس بگیرید
1335تا50شیت1.21فولادمبارکهکارخانه تماس بگیرید
1440شیت0.60*1.60فولادمبارکهکارخانه تماس بگیرید
1550شیت0.60*1.60فولادمبارکهکارخانه تماس بگیرید
اشتراک گذاری
لینک های مفید