الماس تراشکاری یا اینسرت چیست و چه کاربردی دارد؟

الماس تراشکاری یکی از اصلی ترین ابزارهای براده برداری در ماشین کاری فلزات است که روی هلدر دستگاه تراش نصب می شود و با نفوذ کنترل شده در قطعه در حال دوران، عملیات خشن تراشی، پرداخت کاری، پیشانی تراشی، پروفیل تراشی و رزوه زنی را انجام می دهد. این قطعه در صنعت با نام هایی مانند اینسرت تراشکاری، الماس اینسرت و Cutting Insert شناخته می شود، اما برخلاف نام رایج آن، بیشتر نمونه ها از الماس طبیعی ساخته نشده اند و معمولا دارای بستر کاربید تنگستن، سرامیک، CBN یا PCD هستند. انتخاب درست شکل، گرید، پوشش و هندسه اینسرت، کیفیت سطح قطعه، سرعت تولید، توان مصرفی و هزینه ماشین کاری را تغییر می دهد. با توجه به اثر قیمت آهن و سایر مواد اولیه بر هزینه ساخت قطعات صنعتی، افزایش عمر ابزار و کاهش ضایعات اهمیت اقتصادی زیادی دارد. در ادامه بررسی می کنیم الماس تراشکاری چیست، چگونه کدگذاری می شود و برای هر فرآیند باید چه نوع اینسرتی انتخاب کرد.

اینسرت تراشکاری چیست؟

اینسرت تراشکاری چیست و چرا جایگزین تیغچه های یکپارچه قدیمی شده است؟ اینسرت قطعه ای کوچک، دقیق و معمولا چند لبه است که در محل مشخصی از هلدر قرار می گیرد و لبه برنده آن مستقیما با قطعه کار تماس پیدا می کند. در پاسخ فنی به پرسش تراشکاری چیست؟ باید گفت تراشکاری یکی از فرآیندهای براده برداری است که در آن قطعه کار حول محور خود دوران می کند و ابزار با حرکت طولی، عرضی یا ترکیبی، لایه ای از ماده را به شکل براده جدا می سازد. اینسرت نقطه اصلی انتقال نیرو میان ماشین و قطعه است و باید همزمان فشار مکانیکی، حرارت اصطکاکی، سایش و شوک های ناشی از برش منقطع را تحمل کند.

الماس تراشکاری اینسرت برخلاف ابزارهای یکپارچه، پس از کند شدن معمولا سنگ زنی نمی شود؛ بلکه با چرخاندن آن، لبه سالم بعدی در موقعیت برش قرار می گیرد. به همین دلیل به این گروه Indexable Inserts گفته می شود. ساخت اینسرت تراشکاری با فشرده سازی پودرهای مهندسی شده، زینترینگ در دمای بالا، عملیات لبه سازی و در بسیاری از محصولات، اعمال پوشش های مقاوم انجام می شود. مشخصات اینسرت تراشکاری شامل شکل، زاویه آزاد، کلاس تلرانس، نوع سوراخ، ابعاد، ضخامت، شعاع نوک، هندسه براده شکن و گرید است. ترکیب این مشخصات تعیین می کند ابزار برای فولاد، چدن، استیل، آلومینیوم یا آلیاژهای مقاوم به حرارت مناسب باشد. شکل، اندازه، شعاع نوک، هندسه و گرید از پارامترهای اصلی انتخاب اینسرت محسوب می شوند.

اجزای اصلی اینسرت تراشکاری

اینسرت اگرچه ابعاد کوچکی دارد، از سطوح و جزئیات هندسی متعددی تشکیل شده است که هر کدام وظیفه مشخصی در تشکیل براده و کنترل نیروی برش دارند. برخلاف تیغچه‌های تراشکاری سنتی که اپراتور هندسه آن ها را با سنگ زنی ایجاد می کرد، هندسه اینسرت از کارخانه با دقت بالا تولید می شود و قابلیت تکرارپذیری مناسبی دارد.

سطح براده یا Rake Face: سطح بالایی اینسرت است که براده پس از جدا شدن از قطعه روی آن حرکت می کند. زاویه و بافت این سطح روی اصطکاک، دمای برش و جهت جریان براده اثر می گذارد.

لبه برنده اصلی: بخش فعال ابزار است که بیشترین سهم را در جدا کردن ماده دارد. استحکام این لبه باید متناسب با پیوسته یا منقطع بودن برش انتخاب شود.

لبه برنده فرعی: در مجاورت لبه اصلی قرار می گیرد و در شکل گیری سطح نهایی قطعه و کنترل زبری نقش دارد.

سطح آزاد یا Flank Face: سطحی است که مقابل سطح ماشین کاری شده قرار دارد. زاویه آزاد مانع مالش بدنه اینسرت روی قطعه می شود.

شعاع نوک یا Nose Radius: انحنای محل اتصال دو لبه است. شعاع بزرگ، استحکام و امکان پیشروی بیشتر را فراهم می کند، اما نیروی شعاعی و احتمال لرزش را افزایش می دهد.

براده شکن یا Chip Breaker: شیارها و برجستگی های سطح اینسرت هستند که براده را خم، هدایت و قطعه قطعه می کنند. براده شکن باید با محدوده عمق برش و پیشروی سازگار باشد.

سوراخ مرکزی: در بسیاری از مدل ها برای پیچ، پین یا مکانیزم مهار استفاده می شود و از حرکت اینسرت در هلدر جلوگیری می کند.

گوشه های قابل استفاده: هر گوشه سالم می تواند یک لبه مستقل برای ماشین کاری باشد. تعداد این گوشه ها به شکل هندسی و مثبت یا منفی بودن اینسرت بستگی دارد.

بستر یا Substrate: ماده اصلی بدنه اینسرت است و ویژگی هایی مانند سختی گرم، چقرمگی، رسانایی حرارتی و مقاومت فشاری را تعیین می کند.

پوشش سطحی: لایه ای بسیار نازک از موادی مانند TiN، TiCN، Al2O3 یا ترکیبات چندلایه است که مقاومت در برابر سایش، اکسیداسیون و حرارت را افزایش می دهد.

لبه آماده سازی شده: لبه ممکن است تیز، گرد شده یا دارای پخ محافظ باشد. لبه تیز برای نیروهای پایین و پرداخت مناسب است، در حالی که پخ قوی تر برای خشن تراشی و برش منقطع استفاده می شود.

هندسه نامناسب می تواند حتی عملکرد یک گرید با کیفیت را مختل کند؛ برای مثال، گرید سخت همراه با لبه بسیار تیز در برش منقطع بیشتر در معرض لب پر شدن قرار می گیرد.

انواع اینسرت تراشکاری

انواع اینسرت تراشکاری را نمی توان تنها بر اساس ظاهر دسته بندی کرد. شکل هندسی، جنس بستر، پوشش، نوع براده شکن، زاویه آزاد و تعداد لبه های قابل استفاده، حوزه عملکرد ابزار را مشخص می کنند. بهترین اینسرت تراشکاری مدلی نیست که بالاترین سختی یا قیمت را داشته باشد؛ بلکه محصولی است که با جنس قطعه، توان ماشین، نوع عملیات و شرایط نگهداری قطعه تطابق داشته باشد.

بر اساس شکل هندسی

اینسرت گرد یا R دارای مقاوم ترین لبه است و به دلیل نداشتن گوشه تیز، نیرو را در طول قوس توزیع می کند. این مدل برای خشن تراشی سنگین، پروفیل تراشی و برش های منقطع مناسب است، اما نیروی شعاعی بالایی تولید می کند.

اینسرت مربعی یا S چهار لبه در هر سمت دارد و زاویه نوک 90 درجه آن استحکام بالایی فراهم می کند. این شکل در پیشانی تراشی، خشن تراشی و عملیات عمومی کاربرد دارد، ولی دسترسی آن به زوایای بسته محدود است.

اینسرت مثلثی یا T با زاویه نوک 60 درجه، دسترسی هندسی مناسبی دارد و در تراشکاری عمومی، پیشانی تراشی و برخی عملیات کپی تراشی استفاده می شود. تعداد لبه های اقتصادی آن نیز یکی از مزیت های مهم این مدل است.

اینسرت لوزی 80 درجه یا C یکی از پرکاربردترین انواع الماس تراشکاری است. این مدل میان استحکام نوک، دسترسی و امکان تراش طولی تعادل ایجاد می کند و برای خشن کاری تا پرداخت کاری متوسط کاربرد دارد.

اینسرت لوزی 55 درجه یا D برای پروفیل تراشی، کپی تراشی و دسترسی به شانه های پیچیده مناسب است. نوک باریک تر آن نسبت به مدل C استحکام کمتری دارد، بنابراین شرایط برش باید کنترل شده باشد.

اینسرت لوزی 35 درجه یا V بیشترین دسترسی را برای پروفیل های ظریف و زوایای بسته ایجاد می کند. این مدل بیشتر در پرداخت کاری دقیق کاربرد دارد و نسبت به ضربه و بار سنگین حساس تر است.

اینسرت چندضلعی یا W معمولا دارای سه گوشه با زاویه 80 درجه است و ترکیبی از استحکام مناسب و دسترسی مطلوب ارائه می دهد. این شکل در ماشین کاری عمومی و خطوط تولید پرتکرار استفاده می شود.

بر اساس جنس و پوشش

اینسرت کاربیدی رایج ترین الماس برای تراشکاری فلزات است. بستر آن عمدتا از ذرات کاربید تنگستن همراه با فاز چسباننده کبالت تشکیل می شود. افزایش سختی، مقاومت سایشی را بیشتر می کند، در حالی که افزایش چقرمگی توان تحمل ضربه و برش منقطع را بهبود می دهد.

اینسرت کاربیدی پوشش دار برای بخش بزرگی از ماشین کاری فولاد، استیل و چدن استفاده می شود. پوشش های CVD معمولا ضخیم تر هستند و در سرعت های بالا و عملیات پایدار مقاومت سایشی مناسبی دارند. پوشش های PVD لبه تیزتری را حفظ می کنند و برای استیل، عملیات سبک، پرداخت کاری و شرایطی که خطر لب پر شدن وجود دارد مناسب هستند.

اینسرت سرامیکی سختی گرم بسیار بالایی دارد و برای تراشکاری سریع چدن، فولاد سخت شده و برخی سوپرآلیاژها استفاده می شود. سرامیک در برابر حرارت مقاوم است، اما چقرمگی پایین تری نسبت به کاربید دارد و به لرزش یا ضربه حساس است.

اینسرت CBN یا Cubic Boron Nitride برای فولادهای سخت کاری شده، چدن های سخت و قطعاتی با سختی بالا به کار می رود. این ماده پس از الماس از سخت ترین مواد ابزار برش است و می تواند در بعضی عملیات، جایگزین سنگ زنی شود.

اینسرت PCD یا Polycrystalline Diamond از ذرات الماس مصنوعی متراکم ساخته می شود و برای آلومینیوم، مس، برنج، کامپوزیت و مواد غیرآهنی بسیار ساینده مناسب است. PCD در تراشکاری فولاد استفاده نمی شود، زیرا در دمای بالا میان کربن ابزار و آهن واکنش ایجاد می شود.

در پاسخ به این پرسش که سخت ترین الماس تراشکاری کدام است، PCD از نظر سختی در بالاترین سطح قرار می گیرد، اما برای همه مواد مناسب نیست. برای فولاد سخت شده معمولا CBN انتخاب منطقی تری است. بنابراین انواع الماس برش تراشکاری باید بر اساس رفتار شیمیایی و حرارتی ماده انتخاب شوند، نه فقط عدد سختی.

کدگذاری اینسرت تراشکاری

کدگذاری اینسرت تراشکاری یک زبان استاندارد برای معرفی هندسه و ابعاد ابزار است. در یک کد متداول مانند CNMG 120408، حرف نخست شکل اینسرت را مشخص می کند؛ C به معنای لوزی 80 درجه است. حرف دوم زاویه آزاد را نشان می دهد؛ N معمولا بیانگر زاویه آزاد صفر درجه و اینسرت منفی است. حرف سوم به کلاس تلرانس ابعادی مربوط می شود و حرف چهارم نوع اینسرت، شکل سوراخ و ویژگی های مهار را معرفی می کند. اعداد بعدی نیز به ترتیب اندازه اسمی، ضخامت و شعاع نوک را بیان می کنند.

برای نمونه، در CNMG 120408 عدد 12 اندازه اسمی اینسرت، 04 کد ضخامت و 08 نشان دهنده شعاع نوک حدود 0.8 میلی متر است. البته نحوه تبدیل تمام اعداد در شکل های مختلف یکسان نیست و برای انتخاب قطعی باید جدول اینسرت تراشکاری همان سازنده بررسی شود. پسوندهایی مانند PM، MF یا RR معمولا نوع براده شکن و محدوده عملیاتی را نشان می دهند و بخشی از استاندارد عمومی ISO نیستند؛ بنابراین ممکن است معنای آن ها بین برندها متفاوت باشد. پارامترهای ابزارهای برشی در استانداردهای تخصصی از جمله ISO 13399 نیز با تعاریف مشخص معرفی می شوند.

شناخت کد مانع خرید محصول ناسازگار با هلدر می شود. شکل، زاویه آزاد، سوراخ مرکزی، ضخامت و ابعاد نشیمن باید با پاکت هلدر تطابق داشته باشند. حتی اگر دو اینسرت از نظر طول و شکل مشابه باشند، اختلاف در کلاس تلرانس یا مکانیزم مهار می تواند باعث نشستن نامناسب، تغییر ارتفاع نوک و شکست زودهنگام شود.

گرید اینسرت تراشکاری

گرید اینسرت تراشکاری ترکیبی از جنس بستر، اندازه دانه های کاربیدی، درصد فاز چسباننده، نوع پوشش و عملیات تکمیلی سطح است. گرید سخت مقاومت سایشی و پایداری در سرعت بالا را افزایش می دهد، اما معمولا تحمل کمتری در برابر ضربه دارد. گرید چقرمه برای برش منقطع، پوسته اکسیدی، گیره بندی ضعیف یا ماشین های کم صلب مناسب تر است، ولی در شرایط بسیار پایدار ممکن است سریع تر ساییده شود. تعریف گرید فقط به پوشش محدود نیست و کل ساختار مهندسی شده اینسرت را در بر می گیرد.

گرید اینسرت های تراشکاری معمولا بر اساس گروه مواد قطعه نیز دسته بندی می شود. گروه P برای فولاد، M برای فولاد زنگ نزن، K برای چدن، N برای فلزات غیرآهنی، S برای سوپرآلیاژها و تیتانیوم و H برای مواد سخت کاری شده به کار می رود. عدد کوچک تر در بسیاری از سیستم های کاربردی به محدوده سخت تر و مناسب پرداخت یا سرعت بالاتر اشاره دارد و عدد بزرگ تر به گرید چقرمه تر برای خشن تراشی و شرایط ناپایدار نزدیک می شود. با این حال کد تجاری هر شرکت مستقل است و نباید دو گرید از برندهای مختلف را فقط به دلیل شباهت عددی معادل دانست.

برای اینسرت تراشکاری استیل باید مقاومت در برابر کار سختی، چسبندگی براده و تشکیل لبه انباشته در نظر گرفته شود. هندسه برنده نسبتا تیز، براده شکن باز، پوشش مناسب و جریان کافی مایع خنک کننده معمولا اهمیت بیشتری از انتخاب صرفا یک گرید سخت دارد. در استیل های آستنیتی، توقف یا مکث ابزار روی سطح می تواند لایه سخت شده ایجاد کند و عمر لبه بعدی را کاهش دهد.

بخش کد	نمونه در CNMG 120408	مفهوم	توضیح
حرف اول	C	شکل هندسی اینسرت	حرف C نشان دهنده اینسرت لوزی با زاویه نوک 80 درجه است.
حرف دوم	N	زاویه آزاد	حرف N بیانگر زاویه آزاد صفر درجه و اینسرت منفی است.
حرف سوم	M	کلاس تلرانس	میزان دقت ابعادی اینسرت از نظر ضخامت، اندازه و موقعیت لبه را مشخص می کند.
حرف چهارم	G	نوع اینسرت	نوع سوراخ مرکزی، شکل سطح و شیوه مهار اینسرت روی هلدر را نشان می دهد.
دو رقم اول	12	اندازه اسمی	اندازه اصلی یا قطر دایره محاطی اینسرت را بر اساس جدول استاندارد سازنده مشخص می کند.
دو رقم دوم	04	ضخامت اینسرت	کد مربوط به ضخامت بدنه اینسرت است و باید با نشیمن هلدر سازگار باشد.
دو رقم سوم	08	شعاع نوک	عدد 08 معمولا نشان دهنده شعاع نوک 0.8 میلی متر است.
پسوند احتمالی	PM، MF، RR	هندسه براده شکن	نوع براده شکن، محدوده پیشروی و نوع عملیات مانند خشن کاری یا پرداخت کاری را مشخص می کند.
کد گرید	مانند GC4325	جنس و پوشش	نوع بستر، پوشش و محدوده کاربرد اینسرت برای مواد مختلف را نشان می دهد.

معنای پسوندها و کد گرید میان برندهای مختلف یکسان نیست؛ بنابراین برای انتخاب نهایی باید کاتالوگ و جدول اینسرت تراشکاری همان سازنده بررسی شود.

کاربرد اینسرت تراشکاری در صنایع مختلف

کاربرد اینسرت تراشکاری از ساخت قطعات ساده تا تولید اجزای حساس هوافضا گسترده است. تفاوت اصلی میان صنایع در جنس قطعه، تلرانس، تیراژ، کیفیت سطح و قابلیت اطمینان مورد انتظار از لبه برنده قرار دارد.

• خودروسازی: برای تولید شفت، دیسک ترمز، توپی چرخ، بوش، قطعات گیربکس، پیستون و اجزای موتور استفاده می شود. خطوط خودروسازی به ثبات عمر ابزار و قابلیت پیش بینی تعویض لبه نیاز دارند.
• نفت، گاز و پتروشیمی: تراشکاری فلنج، اتصالات، شیرآلات، رزوه های صنعتی و قطعات ساخته شده از فولادهای آلیاژی یا مقاوم به خوردگی با اینسرت انجام می شود.
• فولاد و نورد: غلتک ها، شفت های سنگین، بوش ها و قطعات تجهیزات خطوط نورد با انواع الماس تراشکاری خشن و مقاوم ماشین کاری می شوند.
• قالب سازی: اینسرت های دقیق برای خشن تراشی فولاد قالب، پرداخت سطوح و ماشین کاری قطعات سخت کاری شده به کار می روند.
• صنایع هوافضا: سوپرآلیاژهای پایه نیکل، تیتانیوم و فولادهای مقاوم با گریدها و هندسه های ویژه ماشین کاری می شوند؛ زیرا این مواد حرارت را در ناحیه برش متمرکز می کنند.
• تجهیزات پزشکی: تولید پیچ های استخوانی، ابزار جراحی، قطعات تیتانیومی و اجزای کوچک نیازمند اینسرت های تیز، دقیق و پایدار است.
• راه آهن: چرخ، محور، بوش و قطعات سیستم ترمز با اینسرت های مقاوم در برابر پوسته سطحی و برش سنگین تراشکاری می شوند.
• صنایع دریایی: شفت پروانه، قطعات پمپ، شیرآلات و اجزای مقاوم به خوردگی با اینسرت متناسب با فولاد زنگ نزن و آلیاژهای مس تولید می شوند.
• ماشین سازی: انواع محور، پولی، چرخ دنده خام، غلطک، سیلندر و قطعات سفارشی با الماس برش تراشکاری تولید می شوند.
• صنایع برق و انرژی: قطعات توربین، ژنراتور، روتور، بوش و اجزای نیروگاهی نیازمند گریدهایی با توان تحمل حرارت و سایش بالا هستند.

مزایای استفاده از اینسرت تراشکاری

استفاده از اینسرت های قابل تعویض، زمان آماده سازی ابزار را کاهش می دهد و امکان کنترل دقیق تر فرآیند را فراهم می سازد. مزایای اصلی عبارت هستند از:

• تعویض سریع لبه برنده
• حذف سنگ زنی مکرر ابزار
• تکرارپذیری بالای ابعاد
• امکان استفاده از چند لبه برنده
• دسترسی به گریدهای تخصصی
• کنترل بهتر شکل براده
• قابلیت ماشین کاری در سرعت بالا
• کاهش توقف دستگاه
• افزایش کیفیت سطح قطعه
• امکان انجام خشن کاری و پرداخت کاری
• سازگاری با ماشین تراش CNC
• کاهش خطای اپراتور
• مدیریت بهتر موجودی ابزار
• قابلیت پیش بینی عمر لبه
• کاهش هزینه هر قطعه در تولید انبوه

وزن اینسرت تراشکاری معمولا در مقایسه با مجموعه هلدر و قطعه کار بسیار کم است و نقش مستقیمی در انتخاب فرآیند ندارد. با این حال وزن می تواند برای بسته بندی، کنترل موجودی و شناسایی تقریبی محصولات تقلبی بررسی شود؛ زیرا چگالی بستر کاربیدی با مواد ارزان تر تفاوت دارد.

عوامل موثر بر عمر مفید اینسرت تراشکاری

عمر اینسرت تحت تاثیر سرعت برش، پیشروی، عمق برش، جنس قطعه، سختی، نوع پوشش، هندسه، خنک کاری و صلبیت سیستم قرار دارد. افزایش سرعت برش معمولا دمای لبه را بالا می برد و سایش پهلو، سایش حفره ای یا تغییر شکل پلاستیک را تشدید می کند. پیشروی بسیار کم نیز همیشه مفید نیست؛ زیرا ممکن است ابزار به جای تشکیل براده روی سطح مالش کند و موجب کار سختی یا ایجاد لبه انباشته شود. عمق برش باید در محدوده براده شکن انتخاب شود تا براده بدون فشار اضافی کنترل شود.

لرزش دستگاه، بیرون زدگی زیاد ابزار، گیره بندی ضعیف، ناهمراستایی نوک و ضربه های ناگهانی می توانند اینسرت را پیش از رسیدن به حد طبیعی سایش بشکنند. ورود و خروج نامناسب از برش، پوسته اکسیدی، حفره های ریختگی و قطع و وصل مایع خنک کننده نیز شوک مکانیکی یا حرارتی ایجاد می کنند. انتخاب ترکیب گرید و هندسه باید بر اساس پایداری واقعی فرآیند انجام شود؛ زیرا یک گرید سخت با هندسه ضعیف در شرایط منقطع ممکن است سریع تر از یک گرید چقرمه آسیب ببیند.

نکات مهم در خرید اینسرت تراشکاری

برای خرید بهترین الماس تراشکاری نباید فقط برند، قیمت یا ظاهر محصول بررسی شود. اطلاعات فرآیند باید پیش از سفارش مشخص باشد و کد اینسرت با هلدر تطبیق داده شود. مهم ترین نکات عبارت هستند از:

• جنس و گرید قطعه کار
• سختی قطعه
• نوع عملیات تراشکاری
• خشن کاری یا پرداخت کاری
• پیوسته یا منقطع بودن برش
• کد کامل اینسرت
• شکل و زاویه نوک
• مثبت یا منفی بودن اینسرت
• ابعاد و ضخامت
• شعاع نوک مناسب
• نوع براده شکن
• محدوده پیشروی براده شکن
• محدوده عمق برش
• جنس بستر
• نوع پوشش CVD یا PVD
• گروه کاربردی ISO
• سازگاری با هلدر
• تعداد لبه های قابل استفاده
• توان و صلبیت دستگاه
• حداکثر دور اسپیندل
• نوع مایع خنک کننده
• کیفیت سطح مورد انتظار
• تیراژ تولید
• اصالت محصول
• امکان تامین مجدد همان گرید
• بررسی جدول اینسرت تراشکاری سازنده

بهترین الماس تراشکاری برای یک خط تولید ممکن است در کارگاه دیگر نتیجه مناسبی نداشته باشد. برای مثال اینسرت سخت با پوشش مقاوم به سایش در ماشین پایدار و برش پیوسته عملکرد بالایی دارد، اما همان محصول در دستگاه فرسوده یا قطعه دارای ضربه ممکن است لب پر شود. انتخاب نهایی باید با یک تست کنترل شده و ثبت سرعت، پیشروی، عمق برش، تعداد قطعات و الگوی سایش انجام شود.

اینسرت یا الماس تراشکاری بخش قابل تعویض ابزار برش است که وظیفه اصلی تشکیل و هدایت براده را در دستگاه تراش بر عهده دارد. انواع الماس تراشکاری از نظر شکل، زاویه آزاد، جنس بستر، پوشش، براده شکن، شعاع نوک و گرید با یکدیگر تفاوت دارند و هر کدام برای محدوده مشخصی از مواد و شرایط برش طراحی شده اند. الماس طبیعی در بیشتر این محصولات وجود ندارد و اصطلاح الماس اینسرت نام رایج بازار برای ابزارهایی از جنس کاربید، سرامیک، CBN یا PCD است. برای انتخاب صحیح باید کد استاندارد، گروه ماده قطعه، نوع عملیات، پایداری دستگاه و شیوه فرسایش لبه به صورت همزمان ارزیابی شوند. استفاده از اینسرت متناسب، علاوه بر افزایش دقت و کیفیت سطح، زمان توقف ماشین، مصرف ابزار و هزینه نهایی تولید را کاهش می دهد.

سوالات متداول