مرکزآهن

خط ویژه 35155-031

مشخصات انواع شمش فولادی برای تولید میلگرد

فولاد کویر دامغان

شمش  مهمترین کالای زنجیره فولاد

تیر ماه سال ۱۳۹۴ وزیر محترم صمت (صنعت، معدن و تجارت) مصوبه بسیار مهمی را وضع کردند که هدف از ابلاغ آن تلاش برای پایداری سود در کل زنجیره فولاد بود که به اذعان برخی از کارشناسان این حوزه با موفقیت هم همراه بوده است. بر اساس این مصوبه که به اذعان دبیر محترم انجمن تولیدکنندگان فولاد کشور اعم از تولید کنندگان شمش و میلگرد ، حدود ۲ سال مطالعات کارشناسی صورت گرفته بود، ملاک تعیین قیمت گندله آهن و آهن اسفنجی بر اساس درصدی از قیمت شمش فولاد خوزستان تعیین شده است. با توجه به مطالب بالا این طور استنباط می شود که نرخ شمش از یک موقعیت ویژه در این زنجیره برخوردار بوده و سایر قیمت گذاری های زنجیره فولاد تابعی از این کالای فولاد نیمه ساخته باشد.

زمانی نه چندان دور؛ کشف قیمت شمش؛ این کالای نیمه ساخته و مهم، در سطح بازار؛ کاری بسیار دشوار و طاقت فرسا بود و برای همگان و به خصوص لایه های پایین تر زنجیره فولاد، به راحتی میسر و امکان پذیر نمی شد. خوشبختانه به مدد و همت برخی از فعالان این حوزه و ابزار نوین اطلاعاتی و ارتباطی در بستر اینترنت، سامانه های گوناگونی در این خصوص وجود دارند که امکان تقریبی کشف قیمت شمش را به راحتی ممکن و میسر می سازد.

انواع شمش فولادی

شمش انواع مختلفى دارد:

١- شمش CCM

٢-شمش فابريك

٣- شمش بلوم

تعریف دقیق انواع شمش فولادی و تفاوت ها

  • بیلت

شمش يا به اصطلاح علمى تر بيلت به روش ccm در همه نقاط جهان توليد مى شود.

اگر شمش مستقيماً از توليد ccm به مصرف نورد برسد به آن شمش ccm  يا بيلت گفته مى شود.

  • شمش فابریک

چنانچه شمش در سايزهاى بالاتر توليد شده و پس از گذراندن فرآيند نورد به سايز مورد نظر جهت استفاده در نوردهاى مقاطع توليد شود آن شمش در اصطلاح فابريك گفته مى شود.

البته به اين نوع شمش در گذشته بلوم اتلاق می شد كه در گذر زمان و با تغيير ادبيات بازرگانان به شمش فابريك تغيير نام داد.

  • بلوم

شمش بلوم شمشى است كه از كنار اسلب بريده شود و يا تمامى اسلب به صورت شمش درآيد.

چون سايز شمش هاى مورد استفاده از اسلب در سايزهاى بيش از ١٥٠ بوده است به اشتباه به سايزهاى بالاى ١٥٠ بلوم اتلاق مي شود.

در صورتى كه روش توليد همه شمش ها به يك صورت است و تفاوتى بين فرآيند آن ها و نامهايشان وجود ندارد.

تفاوت بیلت بلوم و اسلب

برای تولید انواع مختلف میلگرد چه نوع شمشی نیاز است؟

برای تولید میلگرد سایز پایین و سایز بالا …. مهمتر از سایز شمش، میزان کربن موجود در شمش و آنالیز آن است.

برای میلگرد سایز ۱۴ تا ۴۰ از شمش با کربن ۳۰ تا ۳۵ استفاده می شود.

برای سایزهای پایین تر به خاطر نیاز به نرمی و کشش بیشتر از شمش کم کربن استفاده می شود.

شمش ۱۵۰ و ۱۲۵ و یا ۱۳۰ جهت تولید میلگرد فرقی با هم ندارد و بعضی کارخانه ها با توجه به خط نورد از شمش ۱۵۰ استفاده و شارژ می کنند و بعضی دیگر از کارخانه ها هم با شمش ۱۲۵ بعضی ها هم مدرن تر هستند از هر دو استفاده می کنند.

یعنی از بلوم هم برای تولید میلگرد استفاده می شود و بستگی به طراحی خط نورد دارد. خط جدید با تکنولوژی بالا در تولیدی های بزرگ تر و مدرن تر که از هر دو شمش استفاده می کنند ممکن است برای میگردهای ریز از شمش ۱۲۰ و یا ۱۳۰ و برای میگرد درشت از شمش ۱۵۰ استفاده نمایند. بعضی خط ها طوری طراحی شده که امکان تولید میلگرد ریز با شمش ۱۵۰ را هم دارند مانند سایز ۸ و ۱۰ و یا حتی کلاف.

حتما بخوانید :  روش های درمان خارش پشم شیشه

در کشور ما خط های نورد که  قدیمی هستند فقط شمش ۱۲۰ و یا حداکثر ۱۳۰ جهت تولید  میلگرد استفاده می کنند و قابلیت تولید میلگرد از شمش ۱۵۰ را ندارند.

به طور کلی شمش

۱۰۰,۱۲۰,۱۲۵,۱۳۰,۱۵۰,۱۶۰

را بیلت تعریف می کنند و شمش با ابعاد بالاتر مثل :

۱۸۰*۱۸۰

۲۰۰*۲۰۰

۲۵۰*۲۵۰

را بلوم تعریف می کنند که بیشتر برای تولید میلگردهای صنعتی استفاده می شود.

در حال حاضر بیش از ۱۰ واحد تولیدی میلگرد قادر به استفاده از هر دو نوع شمش بوده و از شمش ۱۵۰ هم استفاده می نمایند.

تفاوت شمش بیلت و بلوم

ظاهرا در استفاده از کلمات و اصطلاحات شمش بلوم و بیلت در بازار و مستندات بورس کمی تفاوت وجود دارد.

۱- شمش به اصلاح بلوم بیشتر مصرف میلگردهای صنعتی دارد.

در ضمن در بعضی از کشورها مانند چین و اکراین و به دلیل تولید بالای  فولاد و عدم توزان تولید و ظرفیت دستگاه ccm و در بعضی از موارد بنا بر درخواست مشتری، شمش بلوم یعنی در سایزهای ۱۸۰ به بالا تولید می گردد و بعدا طی یک مرحله نورد به ابعاد شمش بیلت ۱۶۰ به پایین تبدیل می گردد.

شمش های بیلت مذکور دارای چگالی بیشتر بوده و بیشتر در مصارف صنعتی کاربرد فراوان دارند.

۲- شمش ۳sp یا st44-2 بار کربن حداکثر ۲۲، اصولا بیشتر در تولید نبشی و ناودانی و یا در بعضی موردها در سایز های میلگرد های ریز استفاده می شود.

۳- اصولا شمش ۵sp بیشتر برای تولید میلگرد تا سایز ۲۵ مورد استفاده می شود

برای تولید میلگرد سایز ۲۵ به بالا از شمش  با گرید Gr60 استفاده می شود.

۴ – و برای تولید کلاف نیز از شمش

با گرید

۵sp

Rst34

۱۰۰۶

۱۰۰۸

استفاده می گردد.

بیلت و بلوم

به طور کلی زنجیره فولاد کشور را می توان مشتمل بر چهار لایه به صورت زیر طبقه بندی نمود :

۱ – تولید کنندگان تراز اول مرتبط با صنایع معدنی

ورودی : مواد معدنی

خروجی : سنگ آهن، گندله آهن، آهن اسفنجی و کنسانتره

۲ – تولیدکنندگان شمش

ورودی : خروجی سطح ۱ و قراضه

خروجی : انواع شمش شامل بیلت و بلوم و تختال یا اسلب

۳ – تولیدکنندگان محصول نهایی

ورودی : خروجی سطح ۲

خروجی : محصول نهایی آماده توزیع مثل مقاطع طویل شامل میلگرد؛ تیرآهن و ناودانی و …

۴ – فروشندگان نهایی و صاحبان انبار (آهن فروشان)

ورودی : خروجی سطح ۳

خروجی : تسهیل و روان سازی جریان فروش با تزریق سرمایه و ارتباط با مشتری و بازار مصرف

نحوه قیمت گذاری مقاطع براساس قیمت شمش

 بنا بر الگوی فرضی زنجیره فولاد بالا؛ در یک ارتباط سالم و کارآمد؛ تناسب قیمت خروجی این چهار لایه می بایست همیشه یکسان و ثابت باشد. اگر پایه قیمت گذاری در این زنجیره را قیمت شمش بدانیم؛ تناسبات قیمتی در یک دامنه کران دار و مشخص، بصورت زیر خواهد بود :

نرخ محصولات لایه اول = x – a

نرخ محصولات لایه دوم = x

نرخ محصولات لایه سوم = x + b

نرخ محصولات لایه چهارم = (x + b) + c

که در این جا و همان طوری که مشاهده می شود متغیر x از اهمیت و حساسیت ویژه ای برخوردار است چرا که در تمامی معادلات زنجیره نقش مستقیم ایفا می نماید.

بطور معمول تغییرات متغیرهای  a ,b و c در صورتی که اتفاق یا مصوبه خاصی حادث نشده باشد معمولا در طول سال ثابت و کرانه آن قابل تعریف خواهد بود.

به عنوان نمونه و مثال، پارامترهای ورودی در این لحظه بدین صورت تعریف می شود :

– متغیر x

در بازار غیر رسمی؛ نرخ شمش تولیدکنندگان خصوصی بر اساس سامانه نرخ باکس، پنجشنبه در بازه ۱۴۹۰~۱۴۶۰ تومان و نرخ شمش فولاد خوزستان هم آخرین بار در بازار نقدی ۱۵۸۰ شنیده شد.

 – متغیر a

گندله آهن : بیست درصد نرخ شمش خوزستان

حتما بخوانید :  سازه بتنی بهتر است یا سازه فولادی ؟

آهن اسفنجی : ۴۷ درصد نرخ شمش خوزستان

– متغير b :

برای تولیدکنندگان خصوصی میلگرد، مطابق با تحقیقات میدانی در بازه ۳۰±۲۰۰ تومان برای میلگرد پایه (۱۲ تا ۳۲) ؛ برای سال جاری معمولا لحاظ می شود.

– متغیر c :

برای عمده فروشان حداکثر ۳ درصد و برای خرده فروشان حداکثر ۵ درصد سود مطابق با قوانین مالیاتی تعریف شده است.

همان طوری که از تعاریف مشخص است؛ تغییرات هر لایه بر لایه بعدی اثر گذار خواهد بوده و چنانچه تغییری حادث شود می بایست اولا با هماهنگی و اطلاع رسانی سایر لایه صورت گیرد و دوم این که بعد از تغییر؛ فرصت کافی برای تطبیق یا به اصطلاح آداپته شدن برای لایه های دیگر فراهم شود. در این میان هر گونه تغییرات لحظه ای بدون در نظر گرفتن فرصت ترمیم و تطبیق برای سایر لایه ها؛ اثرات مخرب و غیر قابل پیش بینی را برای کل زنجیره به همراه خواهد داشت. از جمله این موارد می توان به دامن زدن به بی اعتمادی در بین لایه های مختلف این زنجیره و خروج سرمایه؛ متضرر شدن برخی از لایه ها؛ دامن زدن به رکود و بی ثباتی اشاره نمود.

شمش مورد استفاده تولید میلگرد

فرق شمش محصول کوره القایی و قوس الکتریکی ؟

شمش حاصل از کوره به روش قوس الکتریکی از کیفیت بهتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود.

در بین نوردکاران کدام مبادی تمایل بیشتری به استفاده از شمش قوس الکتریکی هستند ؟

برخی از تولیدکنندگان بزرگتری مثل فولاد کویر کاشان که میلگرد آنها هم در بازار همان طوری که شاهد هستید از فاصله قیمتی بیشتری با بقیه تولیدی های که شمش القایی مصرف می کنند، دارد.

نرخ اعلامی شمش به صورت روزانه چگونه تعیین می شود؟

قبلا روال بر این بود ملاک و میزان تعیین قیمت شمش، شمش فولاد خوزستان باشد؛ اما به سبب مشکلاتی این نوع قیمت گذاری برای زنجیره فولاد ایجاد کرده بود؛ از جمله دولتی بودن و خیلی از مواقع شفاف نبودن قیمت این واحد تولیدی؛ در آخرین جلسه با ذوبی ها ، قرار بر این شد که ملاک قیمت گذاری شمش سایر تولیدکنندگان خصوصی شمش از جمله : کیان، ارفع و پاسارگاد باشد.

تاثیر قیمت قراضه بر قیمت شمش فولادی

در اخبار روزانه، خبرهای متناوبی را از قیمت قراضه و آهن اسفنجی می شنویم، اهمیت آنها در چیست و آیا رابطه مشخصی را می توان برای آنها با شمش قائل شد ؟

قراضه برای تولید شمش به روش احیای مستقیم مصرف می شود ولی به دلیل محدودیت منابع قراضه، از آهن اسفنجی هم به جای قراضه استفاده می گردد. رابطه مشخصی را می توان برای این محصولات قائل شد البته در یک محدوده مشخصی قابل احتساب و به هم مرتبط هستند. فاصله بین شمش و قراضه معمولا ۳۵۰ الی ۴۰۰ تومان در نظر گرفته می شود.

همچنین نرخ آهن اسفنجی به علاوه ۹ درصد مالیات ارزش افزوده به علاوه حدود ۲۰ درصد پرت معمولا می بایست با قیمت قراضه برابری نماید. به طور مثال آهن اسفنجی با پایه ۸۰۰ تومان حدود ۱۰۵۰ تومان تمام می شود که در واقع معمولا می بایست با نرخ قراضه ویژه یکی باشد. در خصوص هزینه تولید میلگرد هم به گفته برخی فعالان این حوزه حدود ۱۲۰ تا ۱۵۰ تومان است که با احتساب سود و برخی هزینه های جانبی دیگر معمولا در بازه ۲۰۰ تا ۲۲۰ تومان در نظر می گیرند.

کوره القایی به دلیل غلیانی که دارد مشکل همگنی مذاب را ندارد. مشکلاتی که در کوره القایی وجود دارد این است که اولا به دلیل غلیان اکسیژن محلول در مذاب بیشتر بوده که این موضوع هم باعث اکسید شدن فروآلیاژها می شود (که البته باعث می شود اکسیژن محلول در مذاب کاهش پیدا کرده و طبیعتا مصرف فروآلیاژ افزایش پیدا کند ) که در صورت کنترل میزان اکسیژن، مشکل خاصی وجود ندارد ولی متاسفانه در فولادسازی با کوره القایی معمولا کسی اکسیژن را کنترل نمی کند. این اکسیژن در محصول نهایی ایجاد عیوب می کند.

حتما بخوانید :  وزن واحد سطح ورق گالوانیزه

اما مشکل بزرگ کوره القایی فسفر زدایی و گوگرد زدایی است. این دو عمل در دو شرایط مختلف (یکی با دمای بالای مذاب و دیگری در دمای پایین مذاب) انجام می شوند در نتیجه در صورتی که هم فسفر و هم گوگرد بالا باشد پایین آوردن میزان آن ها سخت می شود.

همه این مشکلات جهت آنالیز سازی می تواند با کوره تصفیه پاتیلی یا همون LF یا LRF  یا Ladle Refining Furnace مرتفع گردد ولی به دلیل هزینه بیشتر استفاده از کوره تصفیه پاتیلی، که هم مصرف برق دارد، هم مصرف نسوز و هم الکترود و هم مواد افزودنی، معمولا در فولادسازی با کوره القایی در ایران استفاده نمی گردد. در صورتی که اگر از این روش استفاده شود، محصول تولیدی توسط کوره القایی، هیچ تفاوتی با کوره قوس ندارد و محصول استاندارد به دست می آید. مشکلات دیگری که در کارخانجات فولادسازی با کوره القایی وجود دارد،

ماشین های ریخته گری مداوم هستند که تقریبا همگی ساخت چین یا هند یا ساخت داخل هستند و تکنولوژی آن ها مربوط به ۳۰-۴۰ سال پیش می باشد. تکنولوژی پایین، سطح اتوماسیون پایین، ضعف طراحی و دیگر مسائل باعث می شود یک سری عیوب هم در ریخته گری پیوسته به وجود بیاید که به عیوب ناشی از آنالیزسازی در کوره القایی اضافه می کند. به این دلایل گفته می شود که کیفیت شمش در کوره القایی پایین می باشد. البته منظور این نیست که کلا کوره القایی مناسب نیست، بلکه تجربه ای که در ایران وجود دارد این گونه است. طبیعتا این کیفیت پایین یک طیف دارد که هر کارخانه ای در یک جای این طیف قرار میگیرد.

کوره های القایی و قوس الکتریکی

۱- ظرفیت کورهای قوس از یک کیلوگرم تا بیست تن متغییر است برای فولاد ریخته گری ( ذوب کردن)  کاربرد فراوان دارد اما در خصوص شمش تولیدی به این روش با توجه ظرفیت  اعلام شده و عدم امکان تصفیه مذاب در این روش شمش های تولیدی از نظر آنالیز دارای پراکندگی زیاد در رنج استاندارد در یک محموله می باشند

و برخلاف کوره های القایی ، کوره های قوس امکان تصفیه مذاب دارند که منجر به نتایج زیر می شود:

  • امکان تولید شمش کم کربن
  • رنج  عناصر مضر مانند فسفر و گوگرد در شمش را به حداقل می رساند
  • پراکندگی رنج آنالیز استاندارد را در یک محموله به حداقل می رساند

چند نوع شمش در صنعت وجود دارد؟

سه نوع شمش فابریک، بلوم و سی سی ام وجود دارد.

در تولید میلگرد چه نوع شمشی مورد استفاده قرار می گیرد؟

در ساخت میلگرد ۱۴ تا ۴۰ شمش با ۳۰ تا ۳۵ درصد کربن و برای ساخت مقاطع با سایزهای پایین تر از شمش های با کربن کمتر استفاده می شود

تفاوت بین شمش کوره القایی و قوس الکتریکی در چیست؟

شمش حاصل از کوره به روش قوس الکتریکی از کیفیت بهتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود.

این مقاله چقدر برای شما مفید بود ؟

روی یک ستاره کلیک کنید تا امتیاز دهید!

میانگین / ۵٫ تعداد رای:

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Call Now Button