دسترسی سریع به محتوای این مطلب
ریخته گری گریز از مرکز چیست و چرا در صنایع فلزی اهمیت دارد؟ این روش یکی از فرآیندهای پیشرفته تولید قطعات فلزی است که در آن فلز مذاب با استفاده از نیروی گریز از مرکز درون قالبی در حال چرخش ریخته می شود. در نتیجه این حرکت، ناخالصی ها و گازها از مرکز قطعه دور می شوند و فلزی متراکم و مقاوم به دست می آید. این فناوری به دلیل کیفیت بالا و کاهش ضایعات، در بسیاری از صنایع جایگاه ویژه ای دارد. نوسانات قیمت آهن میتواند بر هزینه تولید قطعات ریخته گری شده با این روش تأثیر قابل توجهی داشته باشد.
در فرآیند ریخته گری گریز از مرکز، قالب ها ممکن است به صورت افقی یا عمودی بچرخند تا فلز مذاب به طور یکنواخت درون آن توزیع شود. این روش بیشتر برای تولید لوله ها، بوش ها و قطعاتی که به مقاومت بالا نیاز دارند به کار می رود. از مزایای اصلی آن می توان به حذف حفره های گازی و بهبود خواص مکانیکی اشاره کرد. در برخی از کاربردها از آلیاژهای غیرآهنی مانند آلومینیوم نیز استفاده می شود و تغییرات قیمت آلومینیوم می تواند بر هزینه نهایی این محصولات تأثیرگذار باشد.
آشنایی با ریخته گری گریز از مرکز و مراحل مختلف آن برای مهندسان و فعالان صنعت ضروری است. انتخاب نوع قالب، سرعت چرخش و دمای ریخته گری از عوامل کلیدی در کیفیت نهایی محصول به شمار می روند. در صنایع ساختمانی نیز از قطعات تولیدشده با این روش استفاده می شود و تغییر در قیمت مقاطع فولادی می تواند به صورت غیر مستقیم بر هزینه اجرای پروژه های مرتبط اثر بگذارد.
ریخته گری گریز از مرکز یکی از روش های دقیق و علمی شکل دهی فلزات است که بر اساس استفاده از نیروی گریز از مرکز برای توزیع فلز مذاب درون قالب عمل می کند. در این فرآیند، قالب با سرعت بالا حول محور خود می چرخد و فلز مذاب به دلیل نیروی گریز از مرکز به سمت دیواره قالب پرتاب می شود. در نتیجه، ساختاری متراکم، یکنواخت و بدون حفره در قطعه نهایی شکل می گیرد. به بیان ساده، اگر بخواهیم بدانیم ریخته گری گریز از مرکز چیست، باید گفت این روش جایگزینی برای ریخته گری ثقلی است که در آن به جای نیروی جاذبه زمین، از نیروی چرخش برای شکل دادن فلز استفاده می شود.
از دیدگاه علمی، این فرآیند موجب توزیع بهینه ذرات درون فلز و حذف حباب های گازی می شود و ساختاری با چگالی بالا و مقاومت مکانیکی عالی ایجاد می کند. به همین دلیل، از این روش برای تولید قطعاتی مانند لوله های فشار قوی، بوش ها و رینگ های صنعتی استفاده می شود. همچنین امکان کنترل دقیق ضخامت دیواره و خواص متالورژیکی قطعه از دیگر مزایای این روش است.
در میان انواع مختلف این فرآیند، ریخته گری گریز از مرکز آلومینیوم اهمیت ویژه ای دارد. به دلیل نقطه ذوب پایین آلومینیوم و قابلیت شکل پذیری بالای آن، این فلز برای تولید قطعات سبک و مقاوم مانند قطعات موتور، پره های توربین و بوش های صنعتی بسیار مناسب است. این روش باعث می شود آلومینیوم ساختاری متراکم تر، بدون ترک و با مقاومت سایشی بیشتر پیدا کند، که آن را به یکی از کارآمدترین تکنیک ها در صنایع خودروسازی و هوافضا تبدیل کرده است.
روش ریخته گری گریز از مرکز یکی از دقیق ترین فرآیندهای تولید فلزات است که برای ساخت قطعاتی با چگالی بالا، استحکام زیاد و یکنواختی ساختاری استفاده می شود. در این فرآیند، فلز مذاب داخل قالب دوار ریخته می شود و نیروی گریز از مرکز باعث می شود فلز به دیواره قالب بچسبد و قطعه ای بدون تخلخل و مقاوم ایجاد شود. این روش به دلیل کیفیت بالا و صرفه اقتصادی در صنایع مختلف کاربرد گسترده ای دارد.
کاربرد در تولید لوله های صنعتی
یکی از اصلی ترین کاربردهای ریخته گری گریز از مرکز در تولید لوله های چدنی و فولادی است. در این روش، فلز مذاب درون قالب استوانه ای در حال چرخش ریخته می شود تا لوله هایی با ضخامت یکنواخت و سطح داخلی صاف تولید شوند. این لوله ها به دلیل مقاومت بالا در برابر فشار و خوردگی، در صنایع آب، نفت و گاز بسیار پرکاربرد هستند. استفاده از ریخته گری گریز از مرکز لوله باعث کاهش نیاز به ماشین کاری و افزایش طول عمر لوله می شود.
کاربرد در صنایع خودروسازی
در صنعت خودرو از روش ریخته گری گریز از مرکز برای تولید قطعاتی مانند بوش، یاتاقان، رینگ موتور و چرخ دنده استفاده می شود. این قطعات نیاز به دقت ابعادی بالا و مقاومت مکانیکی زیاد دارند. در این روش با کنترل سرعت چرخش قالب و دمای ذوب، ساختار فلز یکنواخت شده و قطعاتی سبک، مقاوم و بادوام تولید می شوند.
کاربرد در صنایع برق و الکترونیک
در صنایع برق، ریخته گری گریز از مرکز برای تولید قطعات مسی مانند رینگ رسانا، کلکتور و بوش های هادی مورد استفاده قرار می گیرد. این فرآیند باعث افزایش رسانایی الکتریکی، کاهش تخلخل و بهبود کیفیت سطح قطعه می شود. ریخته گری گریز از مرکز مس به دلیل هدایت بالا و مقاومت حرارتی مناسب، نقش مهمی در ساخت تجهیزات الکتریکی دارد.
کاربرد در صنایع فولاد و سیمان
در صنایع سنگین مانند فولاد و سیمان از این روش برای تولید غلتک های مقاوم، رینگ های صنعتی و بوش های فشاری استفاده می شود. قطعات تولیدشده به روش ریخته گری گریز از مرکز در برابر سایش، فشار و حرارت مقاوم هستند و دوام بالایی در شرایط کاری سخت دارند.
کاربرد در صنایع هوافضا
در صنایع هوافضا، این روش برای تولید قطعات آلومینیومی و تیتانیومی سبک و مقاوم به کار می رود. به دلیل چگالی پایین و استحکام بالا، ریخته گری گریز از مرکز آلومینیوم در این بخش اهمیت ویژه ای دارد. قطعات تولیدی این فرآیند در سیستم های پیشران، بدنه موتور و اجزای دوار مورد استفاده قرار می گیرند.
ریخته گری گریز از مرکز در صنعت فلزکاری به چند نوع اصلی تقسیم می شود که هر کدام بر اساس نوع فلز، نوع قالب و کاربرد قطعه نهایی تفاوت هایی دارند. در همه این روش ها، اصل کار یکسان است و بر پایه چرخش قالب و استفاده از نیروی گریز از مرکز برای توزیع فلز مذاب انجام می شود. در ادامه، مهم ترین انواع این روش و ویژگی های هر یک توضیح داده شده است.
در فرآیند ریخته گری گریز از مرکز آلومینیوم، فلز آلومینیوم در دمای حدود 700 درجه سانتی گراد ذوب شده و سپس درون قالب ریخته گری گریز از مرکز در حال چرخش ریخته می شود. به دلیل چگالی پایین و نقطه ذوب کم آلومینیوم، این روش نیاز به سرعت چرخش بالا ندارد و می توان با کنترل دمای ذوب، قطعاتی سبک، مقاوم و بدون تخلخل تولید کرد. این نوع ریخته گری در ساخت قطعات خودرو، پره های توربین و تجهیزات هوافضا کاربرد دارد.
در ریخته گری گریز از مرکز استیل، از فولادهای ضد زنگ یا آلیاژهای فولادی استفاده می شود که به دلیل دمای ذوب بالا حدود 1500 درجه سانتی گراد، به قالب های مقاوم در برابر حرارت و سیستم خنک کاری دقیق نیاز دارند. این روش برای تولید قطعاتی با استحکام بالا مانند بوش های صنعتی، رینگ های موتور و یاتاقان های مقاوم در برابر فشار به کار می رود. در این نوع فرآیند، دانستن اینکه ریخته گری گریز از مرکز چگونه انجام میشود اهمیت دارد، زیرا تنظیم سرعت چرخش و کنترل زمان انجماد برای حفظ یکنواختی ساختار فولاد بسیار حیاتی است.
ریخته گری گریز از مرکز مس بیشتر در صنایع برق و انتقال حرارت کاربرد دارد، زیرا مس رسانایی الکتریکی و حرارتی بالایی دارد. در این روش، فلز مذاب با دمایی حدود 1100 درجه سانتی گراد درون قالب چرخان ریخته می شود. پس از چرخش، فلز به طور یکنواخت به دیواره قالب می چسبد و قطعاتی با چگالی بالا و سطح صیقلی ایجاد می کند. از این فرآیند برای ساخت رینگ های رسانا، بوش های برنزی و قطعات مقاوم در برابر خوردگی استفاده می شود.
در میان فلزات مختلف، ریخته گری گریز از مرکز چدن یکی از پرکاربردترین روش ها در صنایع سنگین است. در این فرآیند از چدن خاکستری یا داکتیل استفاده می شود که در دمای حدود 1300 تا 1400 درجه سانتی گراد ذوب می گردد. این روش برای تولید لوله های فشار قوی، غلتک های صنعتی و رینگ های مقاوم در برابر سایش به کار می رود. ساختار نهایی قطعات چدنی حاصل از این روش معمولاً فشرده و دارای مقاومت بالا در برابر ترک های حرارتی است.
ریخته گری گریز از مرکز لوله یکی از رایج ترین کاربردهای صنعتی این فناوری است. در این روش، فلز مذاب درون قالب استوانه ای در حال چرخش ریخته می شود تا دیواره لوله به صورت یکنواخت شکل گیرد. استفاده از این تکنیک باعث افزایش استحکام، کاهش تخلخل و بهبود دوام لوله در برابر فشارهای داخلی و خارجی می شود. این نوع تولید بیشتر برای ساخت لوله های چدنی، فولادی و آلومینیومی در صنایع آب، نفت و گاز مورد استفاده قرار می گیرد.
| نوع ریخته گری گریز از مرکز | فلز مورد استفاده | دمای تقریبی ذوب (درجه سانتی گراد) | ویژگی ها | کاربردها |
|---|---|---|---|---|
| ریخته گری گریز از مرکز آلومینیوم | آلومینیوم و آلیاژهای آن | حدود 700 | چگالی پایین، شکل پذیری بالا، تولید قطعات سبک و مقاوم | قطعات خودرویی، پره توربین، قطعات هوافضا |
| ریخته گری گریز از مرکز استیل | فولاد ضد زنگ و آلیاژی | حدود 1500 | استحکام بالا، مقاومت حرارتی زیاد، ساختار یکنواخت | بوش صنعتی، رینگ موتور، یاتاقان فشار قوی |
| ریخته گری گریز از مرکز مس | مس و آلیاژهای برنزی | حدود 1100 | رسانایی بالا، سطح صیقلی، مقاومت در برابر خوردگی | بوش برنزی، رینگ رسانا، قطعات انتقال حرارت |
| ریخته گری گریز از مرکز چدن | چدن خاکستری یا داکتیل | حدود 1300 تا 1400 | فشردگی بالا، مقاومت در برابر سایش، استحکام فشاری زیاد | غلتک صنعتی، رینگ مقاوم، قطعات سنگین صنعتی |
| ریخته گری گریز از مرکز لوله | فولاد، چدن یا آلومینیوم | متغیر بر اساس فلز | دیواره یکنواخت، مقاومت در برابر فشار، طول عمر بالا | لوله های آب، نفت، گاز و سازه های صنعتی |
فرآیند یا روش ریخته گری گریز از مرکز یکی از دقیق ترین شیوه های تولید قطعات فلزی است که در چند مرحله کاملا مهندسی شده انجام می شود. هر مرحله نقش مهمی در کیفیت نهایی قطعه دارد و کنترل دقیق سرعت چرخش، دمای فلز و زمان خنک شدن در تمام مراحل ضروری است. در ادامه مراحل اصلی این فرآیند به صورت جزئی تر توضیح داده شده است.
1. آماده سازی و پیش گرم قالب
در مرحله نخست، قالب ریخته گری گریز از مرکز آماده می شود. این قالب معمولا از فولاد یا گرافیت ساخته شده و باید به طور کامل تمیز و خشک باشد تا از ایجاد حباب و عیوب سطحی جلوگیری شود. سپس قالب تا دمای مشخصی بین 200 تا 400 درجه سانتی گراد بسته به نوع فلز گرم می شود. پیش گرم کردن باعث افزایش چسبندگی فلز به دیواره قالب و کاهش احتمال ترک خوردگی می شود.
2. ذوب فلز و آماده سازی مواد اولیه
در این مرحله فلز پایه مانند آلومینیوم، چدن یا مس در کوره مخصوص ذوب می شود. دمای ذوب با توجه به نوع فلز متفاوت است؛ برای مثال در ریخته گری گریز از مرکز آلومینیوم حدود 700 درجه سانتی گراد، برای مس 1100 درجه و برای چدن حدود 1350 درجه سانتی گراد است. در این مرحله ناخالصی ها از سطح مذاب جدا شده و فلز برای ریختن آماده می شود.
3. ریختن فلز مذاب در قالب چرخان
در مرحله سوم، قالب با سرعت بالا شروع به چرخش می کند. فلز مذاب به آرامی درون قالب در حال دوران ریخته می شود. نیروی گریز از مرکز باعث می شود فلز به دیواره قالب بچسبد و به شکل یکنواخت توزیع گردد. در فرآیند ریخته گری گریز از مرکز لوله، این مرحله اهمیت زیادی دارد زیرا ضخامت دیواره لوله به تنظیم دقیق سرعت چرخش وابسته است.
4. انجماد و خنک کاری فلز
پس از پر شدن قالب، مرحله انجماد آغاز می شود. خنک شدن از دیواره خارجی به سمت مرکز انجام می شود و همین موضوع باعث می شود ناخالصی ها و گازها به سمت داخل رانده شوند. در نتیجه قطعه نهایی دارای ساختاری متراکم و بدون حفره خواهد بود. در برخی موارد از آب یا هوای فشرده برای تسریع فرآیند خنک کاری استفاده می شود.
5. جداسازی قطعه از قالب
پس از انجماد کامل فلز، قالب متوقف شده و قطعه از آن جدا می شود. در این مرحله سطح قطعه معمولا نیاز به عملیات ماشین کاری جزئی دارد تا دقت ابعادی افزایش یابد. در تولید قطعاتی مانند ریخته گری گریز از مرکز چدن یا ریخته گری گریز از مرکز مس، عملیات پرداخت سطحی نقش مهمی در افزایش مقاومت سایشی دارد.
6. بازرسی و کنترل کیفیت نهایی
در مرحله پایانی، قطعه تولید شده از نظر ترک، حفره، یکنواختی ضخامت و خواص مکانیکی بررسی می شود. در صورتی که قطعه با استانداردهای فنی مطابقت داشته باشد، آماده ارسال یا عملیات تکمیلی مانند آبکاری یا ماشین کاری دقیق خواهد شد.
در بسیاری از کارگاه ها و کارخانه های صنعتی، خدمات ریخته گری گریز از مرکز به صورت تخصصی ارائه می شود تا نیاز صنایع مختلف از جمله فولاد، نفت و گاز، برق و خودروسازی برطرف گردد. این خدمات شامل طراحی و ساخت قالب ریخته گری گریز از مرکز، انتخاب آلیاژ مناسب و اجرای فرآیند با کنترل دقیق دما و سرعت دوران است. بسته به نوع فلز مورد استفاده، مانند ریخته گری گریز از مرکز مس یا ریخته گری گریز از مرکز چدن، پارامترهای فنی متفاوتی اعمال می شود تا بهترین کیفیت حاصل شود.
در بخش خدمات، معمولا تولیدکنندگان قادرند قطعاتی مانند لوله های چدنی، بوش های برنزی، رینگ های فولادی و غلتک های صنعتی را با ابعاد و ویژگی های سفارشی ارائه دهند. هدف این خدمات، افزایش دوام قطعات، بهبود خواص مکانیکی و کاهش هزینه های تولید است. به همین دلیل، روش ریخته گری گریز از مرکز یکی از پرکاربردترین فرآیندهای خدماتی در حوزه متالورژی و ساخت تجهیزات صنعتی محسوب می شود.
دستگاه ریخته گری گریز از مرکز یکی از تجهیزات کلیدی در فرآیند شکل دهی فلزات است که برای تولید قطعات استوانه ای، لوله ای و متقارن مورد استفاده قرار می گیرد. این دستگاه با استفاده از نیروی گریز از مرکز، فلز مذاب را درون قالب دوار پخش می کند تا قطعه ای با چگالی بالا و بدون تخلخل ایجاد شود. اساس کار این دستگاه بر مبنای اصول فیزیکی دوران و انجماد کنترل شده است که باعث می شود ساختار نهایی فلز بسیار فشرده و مقاوم باشد.
درک عملکرد دستگاه برای فهم بهتر اینکه ریخته گری گریز از مرکز چیست اهمیت زیادی دارد. در این فرآیند، فلزات مختلفی مانند آلومینیوم، چدن و مس در قالب ریخته گری گریز از مرکز شکل می گیرند و بسته به نوع کاربرد، طراحی دستگاه متفاوت است. در ریخته گری گریز از مرکز آلومینیوم معمولاً از دستگاه های سبک تر با سرعت دوران بالا استفاده می شود، در حالی که برای ریخته گری گریز از مرکز چدن یا لوله، دستگاه هایی با توان بالا و سیستم خنک کاری قوی به کار می روند.
اجزای اصلی دستگاه
دستگاه ریخته گری گریز از مرکز از چند بخش کلیدی تشکیل شده است که هر کدام نقش حیاتی در کنترل فرآیند دارند. بخش اصلی آن شامل قالب ریخته گری گریز از مرکز است که به صورت افقی یا عمودی روی محور دوران نصب می شود. موتور الکتریکی و سیستم انتقال نیرو وظیفه ایجاد چرخش با سرعت بالا را بر عهده دارند. در کنار آن، سیستم تغذیه فلز مذاب، کوره ذوب و بخش خنک کاری نیز وجود دارد که به کمک آن ها فلز به طور یکنواخت در قالب توزیع و منجمد می شود. کنترل کننده های سرعت و دما از اجزای پیشرفته دستگاه هستند که باعث می شوند روش ریخته گری گریز از مرکز با دقت و ایمنی بالا انجام شود. قیمت دستگاه ریخته گری گریز از مرکز بر اساس ظرفیت، نوع فلز مورد استفاده و تجهیزات کنترلی آن متفاوت است.
انواع دستگاه ها بر اساس اندازه و کاربرد
دستگاه های ریخته گری گریز از مرکز در اندازه ها و مدل های مختلف طراحی می شوند تا متناسب با نوع قطعه و جنس فلز انتخاب شوند. در ریخته گری گریز از مرکز آلومینیوم معمولا از دستگاه های کوچک و سبک با قالب های افقی استفاده می شود تا قطعات نازک و دقیق تولید شوند. در مقابل، در ریخته گری گریز از مرکز چدن یا ریخته گری گریز از مرکز لوله از دستگاه های بزرگ تر با محور افقی و سیستم خنک کاری قوی استفاده می شود. همچنین برای ریخته گری گریز از مرکز مس، دستگاه هایی با مقاومت حرارتی بالا و سیستم کنترل اتوماتیک دما مورد نیاز است. ساخت دستگاه ریخته گری گریز از مرکز باید متناسب با نوع محصول، ضخامت مورد نظر و سرعت چرخش طراحی شود تا توزیع فلز در قالب کاملا یکنواخت باشد.
نکات ایمنی و نگهداری
از آنجا که ریخته گری گریز از مرکز چگونه انجام میشود به دمای بالا و سرعت چرخش زیاد وابسته است، رعایت نکات ایمنی اهمیت زیادی دارد. اپراتور باید هنگام کار از لباس نسوز، دستکش و عینک محافظ استفاده کند و از ایستادن نزدیک دستگاه در زمان چرخش خودداری نماید. نگهداری صحیح شامل بررسی منظم یاتاقان ها، تراز محور دوران، تمیز کردن قالب و کنترل سیستم خنک کاری است تا از خرابی و توقف ناگهانی دستگاه جلوگیری شود. در هنگام کار با قالب ریخته گری گریز از مرکز نیز باید از چسب های مقاوم در برابر حرارت و مواد ضد اکسیداسیون استفاده شود. نگهداری منظم دستگاه علاوه بر افزایش عمر مفید آن، دقت تولید را نیز به میزان چشمگیری بالا می برد.
شناخت مزایا و معایب ریخته گری گریز از مرکز اهمیت زیادی دارد، زیرا انتخاب درست این روش در فرآیند تولید، مستقیماً بر کیفیت قطعه، هزینه ساخت و بازده نهایی اثر می گذارد. هرچند این تکنیک یکی از پیشرفته ترین روش های شکل دهی فلزات است، اما مانند هر فرآیند صنعتی دیگر محدودیت ها و نکات خاص خود را دارد. آگاهی از این ویژگی ها به مهندسان و تولیدکنندگان کمک می کند تا در پروژه های مختلف، بهترین تصمیم را بر اساس نوع فلز، ساختار مورد نیاز و بودجه تولید اتخاذ کنند. در ادامه به مهم ترین مزایا و معایب روش ریخته گری گریز از مرکز اشاره شده است.
مزایای ریخته گری گریز از مرکز:
معایب ریخته گری گریز از مرکز:
با در نظر گرفتن این موارد، انتخاب روش ریخته گری گریز از مرکز زمانی بهترین گزینه است که کیفیت، استحکام و دوام قطعه نسبت به هزینه تولید در اولویت باشد.
جمع بندی
ریخته گری گریز از مرکز یکی از پیشرفته ترین و دقیق ترین روش های شکل دهی فلزات است که بر پایه نیروی گریز از مرکز عمل می کند. در این روش، فلز مذاب داخل قالب در حال چرخش ریخته می شود و نیروی دوران باعث فشرده شدن فلز به دیواره قالب می گردد. نتیجه این فرآیند، قطعاتی متراکم، مقاوم و بدون تخلخل است که در صنایع مختلف مانند خودروسازی، نفت و گاز، هوافضا، فولاد و برق کاربرد دارند. استفاده از این روش در تولید لوله، بوش، رینگ و غلتک صنعتی باعث افزایش استحکام، کاهش ضایعات و بهبود کیفیت سطحی قطعات می شود.
از سوی دیگر، آشنایی با روش ریخته گری گریز از مرکز و درک جزئیات فرآیند آن به تولیدکنندگان کمک می کند تا پارامترهای حیاتی مانند سرعت چرخش، دمای ذوب و طراحی قالب را به درستی تنظیم کنند. اگرچه هزینه تجهیزات اولیه نسبتاً بالا است، اما بازده بالا، دقت ابعادی و قابلیت تولید انبوه، این فرآیند را به گزینه ای اقتصادی و قابل اعتماد برای تولید قطعات فلزی تبدیل کرده است. به طور کلی، ریخته گری گریز از مرکز ترکیبی از علم متالورژی و مهندسی دقیق است که در دنیای امروز نقش مهمی در توسعه صنایع پیشرفته ایفا می کند.
سوالات متداول
ریخته گری گریز از مرکز فرآیندی است که در آن فلز مذاب در قالبی در حال چرخش ریخته می شود تا با نیروی گریز از مرکز به دیواره قالب بچسبد و ساختاری متراکم ایجاد کند. این روش معمولا برای تولید قطعات لوله ای و استوانه ای استفاده می شود.
در این روش می توان از فلزاتی مانند آهن، فولاد، آلومینیوم، برنز، مس و نیکل استفاده کرد. انتخاب فلز بستگی به نوع قطعه، شرایط کاری و خواص مورد نیاز آن دارد.
از مزایای این روش می توان به تراکم بالا، حذف تخلخل ها و استحکام زیاد اشاره کرد. از معایب آن نیز می توان به هزینه بالای تجهیزات و محدودیت در ساخت قطعات با اشکال پیچیده اشاره کرد.
مراحل شامل آماده سازی قالب، پیش گرمایش، ریختن فلز مذاب در قالب چرخان، خنک کاری و در نهایت خارج کردن قطعه است. پس از آن قطعه تمیزکاری و ماشین کاری می شود.
از این روش برای تولید لوله ها، بوش ها، یاتاقان ها، حلقه های توربین و قطعات تحت فشار بالا استفاده می شود. صنایع خودروسازی و نیروگاهی از مهم ترین مصرف کنندگان این قطعات هستند.
در ریخته گری آلومینیوم دمای ذوب پایین تر و سرعت چرخش کمتر است، در حالی که برای استیل نیاز به دمای بالاتر و نیروی گریز از مرکز بیشتری وجود دارد. همچنین قطعات استیل معمولا چگال تر و مقاوم ترند.
وزن قطعات با کنترل حجم فلز مذاب، سرعت چرخش قالب و مدت زمان ریختن قابل تنظیم است. دمای فلز نیز در تعیین ضخامت نهایی دیواره قطعه نقش دارد.
این دستگاه ها شامل قالب فلزی، موتور محرک چرخشی، سیستم تغذیه فلز مذاب، واحد خنک کننده و تابلو کنترل سرعت و دما هستند. نوع چیدمان قطعات بستگی به طراحی افقی یا عمودی دستگاه دارد.
استفاده از لباس و تجهیزات محافظ، بررسی منظم تراز دستگاه و جلوگیری از نشت فلز مذاب ضروری است. همچنین باید قطعات دوار، یاتاقان ها و سیستم خنک کاری به طور دوره ای سرویس شوند.
این خدمات معمولا شامل طراحی قالب، انتخاب آلیاژ، انجام فرآیند ریخته گری، ماشین کاری نهایی و کنترل کیفیت قطعه است. شرکت های تخصصی این خدمات را برای صنایع نفت، گاز، نیروگاه و خودروسازی ارائه می دهند.
با بیش از ۵ سال تجربه تخصصی در زمینه تولید محتوای سئو شده، توانسته‌ام در حوزه‌های متنوع به بهینه‌سازی و ارتقای رتبه سایت‌ها کمک کنم. تمرکزم بر تولید محتوای ارزشمند و کاربرپسند برای بهبود نتایج جستجو است.