از لحاظ ترکیب شیمیایی میلگرد های آجدار از جنس فولاد دو فازی نیاز چندانی به عناصر میکروآلیاژی گران قیمت ندارند و در نتیجه هزینه اضافه ای در مقایسه با میلگردهای آجدار معمولی ایجاد نخواهند کرد و فقط کنترل ترکیب شیمیایی از اهمیت بالایی برخوردار است.
میلگرد های آجدار از جنس فولاد دو فازی را می توان به صورت AS Rolled تولید نمود و از همان خط نورد گرم استفاده کرد. منتها کنترل فرایند نورد دماهای نورد و کویلینک و سرعت سرد کردن مورد نیاز می باشدو=.
میلگرد های آجدار از جنس فولاد دو فازی از مقاومت به خوردگی بسیار بالایی برخوردار هستند. دلیل این مساله این است که میلگرد آجدار معمولی دارای ریز ساختار فریت پرلیت می باشند در حالی که میلگردهای آجدار دو فازی دارای ساختار فریت مارتنزیت می باشند در واقع فولادهای دو فازی کاربیدهای یوتکتوئیدی یا نواحی پرلیتی را در ریز ساختارشان ندارند.
در نتیجه مقاومت به خوردگی گالوانیک میلگرد های آجدار دو فازی نسبت به میلگردهای آجدار معمولی بسیار بهتر می باشد. ( در میلگردهای آجدار معمولی کاربیدها نسبت به فریت حالت کاتد را پیدا می کنند و این باعث ایجاد خوردگی و نهایتا شکست در آن ها می شود.)
میلگرد های آجدار دو فازی نسبت به میلگردهای آجدار معمولی مقاومت در برابر زلزله بسیار بالاتری را دارا می باشند که این مساله بدین دلیل است که میلگرد های آجدار دو فازی میزان جذب انرژی بسیار بالایی را دارا هستند و در نتیجه احتمال شکست آن ها در برابر تنش های اعمالی بسیار کم تر است.
میلگردهای آجدار دو فازی نسبت به میلگردهای آجدار معمولی از مقاومت به خستگی بسیار بالاتری برخوردار می باشند که در برابر اعمال تنش های سیکلی مقاومت بالایی را از خود نشان می دهد.
به وسیله کنترل شیمیایی و سختی پذیری در فولادهای نورد سرد شده و نیز از طریق تجهیزات آنیل جعبه ای و هم از طریق تجهیزات آنیل پیوسته می توان ساختار دو فازی را تولید نمود. دستیابی به این ساختارها در مورد فولادهای نورد گرم شده به صورت AS Rolled نیز ممکن است. پس به طور کلی سه روش برای تولید فولادهای دو فازی وجود دارد:
ریز ساختار دو فازی به واسطه سرد کردن فولاد از منطقه دو فازی بین آلفا و گاما با سرعتی کافی برای استحاله آستینت به مارتنزیت تولید می گردد. به همین دلیل ترکیب شیمیایی این فولادها در تعیین دماهای بحرانی و همچنین نرخ بحرانی سرد کردن برای استحاله به مارتنزیت از اهمیت بالایی برخوردار است.
کربن و منگنز عناصر آلیاژی اصلی این فولادها می باشند. عناصری همچون سیلیسیم، کرم، مولیبدن و تیتانیوم را نیز می توان به این فولادها اضافه کرد تا شرایط ویژه آنیل را با ضرورت های مختلف استحکام مورد نیاز تطبیق دهند.
وجود عناصری چون Mn، Cr و Si از استحاله آستینت در دماهای بالا جلوگیری کرده و شرایط استحاله به مارتنزیت را در دماهای پایین فراهم می کنند. اثرات سختی پذیری عناصر آلیاژی متعارف را می توان مطابق با گروه بندی زیر تقسیم کرد:
کربن قوی ترین عامل سختی پذیری است به علاوه سختی و مورفولوژی فاز مارتنزیت را کنترل می کند. در فولادهای دو فازی برای استفاده در میلگرد اثر مقدار کربن فاز آستنیت اولیه بر میزان اسمی کربن فولاد پایه به وسیله دمای آنیل در منطقه دو فازی نیز کنترل می شود بنابراین سختی پذیری آن ها با دما نیز تغییر می کند.
با توجه به دیاگرام آهن کربن و با به کار گیری قانون اهرم مشاهده می شود که اگر دمای آنیل کردن پایین باشد کسر حجمی فاز آستنیت کم بوده و میزان کربن و در نتیجه سختی پذیری افزایش می یابد. بر عکس در دماهای بالا و در منطقه دو فازی میزان کربن آستنیت به همان نسبت کاهش می یابد و سطح سختی پذیری افت پیدا می کند.
در دمای آنیل نفوذ کربن به فاز آستنیت اتفاق می افتد. با این حال مقدار کمی از کربن حل شونده در فریت باقی می ماند که برای واکنش های سخت شدن در اثر پخت به مار می رود. میزان کربن فولاد پایه باید در حدود 1/0 درصد باشد تا بتوان بر غلظت های نسبی کربن در آستنیت و فریت کنترل موثر داشت. با افزایش میزان کربن منطقه دو فازی باریک می شود. این امر می تواند بر استحکام میلگرد تاثیر زیادی داشته باشد. جهت استعلام قیمت میلگرد با مرکزآهن تماس بگیرید.