به طور کلی روش تولید لوله فولادی به دو دسته لوله بدون درز و درزدار تقسیم‌بندی می‌شوند. لوله فولادی بدون درز اصطلاحا به لوله مانسمان یا سیم لس (seam-less) معروف است. سطح لوله کاملا صاف است و هیچ نقطه جوشی روی آن دیده نمی‌شود. اما تولید لوله درزدار با جوشکاری انجام می‌شود. در ادامه این مقاله قصد داریم به تفاوت‌های این دو نوع لوله بپردازیم.
در مقاله‌ای تحت عنوان لوله مانیسمان چیست؟ به طور مفصل در خصوص این محصول و کاربردهای آن توضیح داده‌ایم. اکنون سعی داریم در خصوص تفاوت لوله درزدار و بدون درز صحبت کنیم.
در فرایند تولید لوله مانسمان، جوشکاری نداریم! برای تولید از مقاطع فولادی مانند شمش استفاده نموده و پس از حرارت، کشش و سایر فرایندها به لوله فولادی تبدیل می‌شود. اما در فرایند تولید لوله درزدار پس از برش ورق و شکل‌دهی آن از جوشکاری نیز استفاده می‌گردد. ماده اولیه لوله فولادی مانیسمان نیز با لوله درزدار تفاوت دارد. به طور کلی کیفیت تولید و مواد اولیه لوله بدون درز نسبت به لوله سیاه درزدار بهتر بوده و قیمت لوله فولادی نیز در هر کدام متفاوت است.
همان طور که ذکر شد کیفیت تولید این نوع لوله فولادی نسبت به نوع درزدار بالاتر بوده و به دلیل نداشتن درز جوش از استحکام بالاتری نسبت به سایر لوله‌ها برخوردار است. همچنین این محصول معمولا در قطرهای پایین به تولید می‌رسد؛ چراکه تولید لوله فولادی مانیسمان با قطر بالا، مشکلات خود را داشته و صرفه اقتصادی ندارد.
اولین ایده برای تولید لوله فولادی بدون درز، روش اکستروژن بود که پیش از آن برای تولید لوله‌های سربی به کار می‌رفت و پس از آن بر روی فولاد تکرار شد. روش‌های اولیه تقریبا غیر عملی بودند اما امروزه چندین روش تولید لوله بدون درز که در زیر به آنها اشاره می‌شود از لحاظ نظری و تا حدودی عملی اثبات شده‌اند. از جمله این روش‌ها می‌توان به:
دسته آخر یعنی نورد لوله، خود شامل سه دسته اصلی نورد سوراخکاری، نورد پیلگر و نورد اصلاحی در سال‌های اخیر کاربرد زیادی پیدا کرده است. از دلایل این موضوع می‌توان به کیفیت بالا و طولانی بودن لوله‌های تولیدی با این روش اشاره کرد.
پیشینه تاریخی تولید لوله فولادی بدون درز به روش نورد به سال 1880 برمی‌گردد. در این سال هنگامی که برادران مانسمان آلمانی در کارخانه خانوادگی خود مشغول تولید سوهان از بیلت‌های استوانه‌ای بوده‌اند، متوجه شدند که اگر غلتک‌های سوهان‌کاری نسبت به یکدیگر زاویه بگیرند، هسته بیلت‌ها سست و در نتیجه منجر به سوراخ شدن مرکز بیلت خواهد شد. این دو برادر با جسارت خود توانستند که از این کشف به صورت کاربردی استفاده کنند.
بدین صورت که در گام اول توانستند با استفاده از مندرل سوراخکاری از این نوع نورد برای سوراخ کردن بیلت‌های استوانه‌ای استفاده کنند و در ادامه توانستند که از این بیلت‌ها پوسته‌های استوانه‌ای با دقت ابعادی کم تولید کنند. نهایتا در سال 1890 آقای ماکس مانسمان، نورد پلیگر را به عنوان یک روش مستقل برای تولید لوله بدون درز معرفی کرد.
لوله بدون درز به طور گسترده در صنعت استفاده می‌شود. از جمله می‌توان به لوله‌های انتقال تحت فشار مانند لوله‌های نفت و گاز، مخازن بویلرها، کمپرسورها و مخازن سوخت CNG به عنوان اجزای مکانیکی گردنده مانند پوسته برینگ‌ها و اکسل خودرو، لوله تفنگ و تانک در صنایع نظامی اشاره کرد.
این کاربردها از ویژگی‌های اصلی لوله فولادی بدون درز ناشی می‌شوند که همان تحمل فشار بالا، هم مرکزی عالی مقطع لوله و دقت بالای تولید این لوله‌هاست.به دلیل کاربردهای گسترده این نوع لوله در صنایع استخراج و انتقال نفت و گاز و اخیرا نیز در تولید مخازن سوخت CNG، اهمیت این نوع لوله در ایران بسیار زیاد است.
از جمله شرکت‌هایی که در سال‌های اخیر اقدام به تولید لوله بدون درز کرده است می‌توان به شرکت لوله گستر اسفراین اشاره کرد. این شرکت از سال 1384 تولید لوله فولادی بدون درز به روش پیلگر را در دستور کار خود قرار داده است. جهت اطلاع از قیمت لوله بدون درز و خرید این محصول از طریق لینک اقدام نمایید.
لوله‌های درزجوش امروزه در خطوط انتقال سیالات پرفشار و با دبی زیاد در مناطق مختلف از حیث شرایط محیطی از اعماق دریا تا دل کوه‌ها و نواحی سردسیر قطب، استفاده وسیعی پیدا کرده‌اند. لوله‌های درزجوش مستقیم و لوله‌های درزجوش اسپیرال دو روش عمده در تولید لوله‌های درزدار محسوب می‌شوند.
با توسعه فناوری طراحی و تولید لوله درزجوش اسپیرال امروزه لوله‌های قطور درزجوش اسپیرال به صورت اقتصادی تولید می‌شوند. قیمت لوله درز دار به روش تولید آن بستگی دارد.
روش تولید لوله درزدار به این صورت است که ابتدا ورق فولادی برش خورده و پس از نورد به شکل دایره درآمده و در مرحله آخر درز به وجود آمده جوش داده می‌شود نهایتا لوله برای آزمایش آماده است. این روش تولید در اصطلاح نورد نامیده شده که در ادامه به بررسی آن خواهیم پرداخت.
در جدول زیر به صورت خلاصه با تفاوت لوله درزدار و بدون درز، آشنا خواهید شد:
| ردیف | ویژگی | لوله بدون درز | لوله درزدار |
| 1 | ساختار | سطحی یکپارچه بدون درز | دارای درز در طول لوله |
| 2 | روش تولید | فرم دهی و حرارت شمش فولادی (Hot forming) | با جوشکاری ورق (Penetration welding، Non-penetration welding) |
| 3 | قطر و ضخامت | قابل تولید در ضخامت و قطرهای پایین‌تر | قابل تولید در ضخامت و قطرهای بالاتر |
| 4 | مقاومت | بیشتر | کمتر |
| 5 | کاربردها | خطوط انتقال گاز، نفت و ... | صنعت ساختمان |
| 6 | هزینه زمان تولید | بالاتر از لوله درزدار | کمتر از لوله بدون درز |
| 7 | کیفیت سطح داخلی لوله | بسیار خوب | مناسب |
| 8 | کنترل کیفیت و تست | دقیق و پیچیده | آسان‌تر از لوله بدون درز |
| 9 | مدت زمان تولید | طولانی‌تر | کوتاه‌تر |
بر مبنای نوع حرکت قطعه، همچنین نحوه حرکت و استقرار غلتک‌ها، فرایند نورد سه نوع طولی، عرضی و مایل را شامل می‌شود. در نورد طولی محور غلتک‌ها با هم موازی، اما بر محور قطعه عمود است و غلتک‌ها خلاف جهت یکدیگر می‌چرخند. تنها حرکت قطعه، حرکت طولی در راستای محورش است.
در نورد عرضی محور غلتک‌ها با هم و با محور قطعه موازی هستند. جهت چرخش غلتک‌ها در خلاف جهت هم بوده و قطعه تنها حول محورش می‌چرخد. در نورد مایل، ترکیب قرارگیری غلتک‌ها به گونه‌ای است که قطعه ترکیبی از هر دو حرکت (طولی و چرخشی که در بالا به آن اشاره شد) را دارد.
فرایند نورد، بسته به هندسه غلتک به دو گونه نورد تخت و نورد فرم تقسیم می‌شود. اگر سطح خارجی غلتک‌ها در ناحیه تماس با قطعه، استوانه‌ای یا مخروطی شکل باشد، فرایند، نورد تخت است. اگر سطح خارجی غلتک‌ها دقیقا استوانه‌ای یا مخروطی نباشد به این فرایند نورد فرم گفته می‌شود. معمولا فرم شیار روی محیط غلتک‌ها متقارن است. همچنین فرایند نورد، بسته به نوع محصول به دو گونه نورد توخالی و نورد توپر تقسیم می‌گردد.
سوالات شما
از استحکام بالایی برخوردار است و اغلب در قطرهای پایین به تولید می‌رسند.
در فرایند تولید این دسته محصولات از روش جوش استفاده نمی‌شود؛ جهت تولید از شمش استفاده نموده و پس از حرارت و کشش و سایر فرایندها به لوله تبدیل می‌شود.
روش تولید لوله درزدار به این صورت است که ابتدا ورق فولادی برش خورده و پس از نورد به شکل دایره در می‌آیند و در مرحله آخر، درز به وجود آمده را جوش می‌دهند.
بر مبنای نوع حرکت قطعه، همچنین نحوه حرکت و استقرار غلتک‌ها، فرایند نورد به صورت طولی، عرضی و مایل است.