خطوط لوله گاز در بخش توزیع وظایف مختلف، از جمله انتقال گاز از بخش انتقال به ایستگاه های تقلیل فشار، انتقال گاز از ایستگاه ها به یکدیگر و انتقال گاز از ایستگاه ها به محل های مصرف را بر عهده دارند. به طور کلی خطوط لوله گاز در بخش توزیع، به دو نوع خطوط لوله تغذیه و خطوط لوله شبکه توزیع تقسیم بندی می شوند. خطوط لوله تغذیه وظیفه انتقال گاز از ایستگاه های تقلیل فشار به داخل شهرها را بر عهده دارند، در حالی که کار توزیع گاز طبیعی در شبکه خطوط لوله شهری بر عهده خطوط لوله توزیع است. خطوط لوله را از چند جنبه دیگر می توان طبقه بندی کرد. خطوط لوله از نقطه نظر محل قرارگیری به دو نوع خطوط لوله گاز زیر زمینی و خطوط لوله گاز رو زمینی تقسیم می شوند. همچنین از نظر جنس لوله می توان به انواع لوله های فولادی حفاظت شده یا حفاظت نشده، چدنی، آهنی، پلی اتیلنی و مسی اشاره نمود. با توجه به طراحی، ظرفیت، مشخصات محیط اطراف، مشخصات خاک و دیگر پارامترهای تاثیرگذار از هر کدارم از انواع لوله های ذکر شده می توان استفاده کرد.
شرکت ملی گاز ایران لوله گاز مورد استفاده خود را از تامین کنندگان متعددی تهیه می کند. از طرفی اطلاعات چاپ شده روی لوله ها توسط روش های رایج در مدت زمان نگه داری این لوله ها در انبارهای روباز در اثر زنگ زدگی جداره لوله ها و نیز در مرحله نهایی آماده سازی لوله ها برای اجرای خط لوله گاز در کارگاه پوشش دهی در طی فرایند ساچمه پاشی از بین خواهد رفت. سپس بعد از اجرای خط لوله و بروز هرگونه حادثه یا مشکلی دیگر هیچ شناسنامه ای از لوله در اختیار نمی باشد و عملا تعیین سازنده لوله امری غیر ممکن می گردد.
خطوط لوله گاز و نفت از شریان های اصلی و حیاتی کشورها می باشند. با بزرگ شدن مناقصات خطوط انتقال و نیز تبدیل پروژه ها از داخلی به پروژه های بین المللی شرکت ملی گاز ایران ناچار به تامین لوله های مورد نیاز خود از منابع و کارخانجات متعدد به صورت همزمان می باشد که این زنجیره تهیه و تامین لوله؛ خود به یک چالش بزرگ در زمینه رهگیری لوله ها و منابع آن ها پس از مرحله تولید تا اجرای خطوط لوله گاز می باشد.
اجرای خطوط انتقال گاز مستلزم رعایت سطوح بالای ایمنی بوده و از این رو تمامی لوله ها از ابتدای فرایند تا رسیدن به محل نصب ، ایستگاه های متعددی را برای گذراندن کنترل کیفی و بازرسی طی می کنند تا الزامات استانداردهای مربوطه را برآورده سازند.
مواد اولیه برای تهیه لوله، ورق های تولیدی از نورد گرم و سرد می باشد که به صورت کویل از شرکت های تولیدکننده فولاد خریداری می گردد. جنس این ورق ها بر قیمت لوله و سایر سایزها تاثیرگذار است. کویل ها براساس سفارش و نیاز تولید به قسمت های کوچک تری که کلاف یا نوار نامیده می شود تقسیم می گردد. تقسیم کویل به کلاف در قسمت برش توسط دستگاه برش انجام می گیرد. بعد از برش خوردن کویل و تبدیل شدن به کلاف، این کلاف ها به قسمت نورد منتقل می گردد.
برای تولید لوله درز دار طولی ورق مصرفی باید دارای خواص زیر باشد
ورق های فولادی مصرفی باید دارای ترکیب شیمیایی مشخص باشند چراکه این ترکیب شیمیایی بر خواص مکانیکی، ریزساختار، اندازه دانه ها و جوش پذیری تاثیرگذار می باشد. برای تولید لوله های درزجوش دار فولادی تجاری یا لوله هایی که بعدا تبدیل به پروفیل می شوند، معمولا از فولادهای نرم استفاده می کنند (برای مشاهده قیمت پروفیل اصفهان و سایر مقاطع فولادی می توانید از طریق وب سایت مرکز آهن اقدام کنید). روش های ساخت و تولید لوله به دو دسته کلی تقسیم می شوند که شامل روش های بدون درز و روش های تولید لوله با جوشکاری می شود. در روش های تولید لوله درزدار از ورق کار گرم شده ، یا ورق سرد استفاده می شود. ورق باید به شکل لوله در آمده و درز آن جوشکاری شود.
یکی از روش های شکل دادن به ورق، روش O & U است. در این روش به وسیله قالب هایی ابتدا ورق را به شکل U و سپس به شکل O در می آورند. شکل دهی ورق در حالت سرد انجام می شود. قبل از شکل دهی، لبه های ورق پخ زده می شوند و بعد از شکل دهی به صورت درز مستقیم جوشکاری می شود.
گاهی لوله ها از ورق هایی ساخته می شوند که عرضی مساوی محیط حاصل از جوشکاری دارند. بیشتر تولیدکنندگان کویل های عریض خریداری می کنند و سپس به عرض های دلخواه برش می دهند. کویل های عریض از طریق واگن به قرقره تحویل دهنده ماشین برش منتقل می شوند. قرقره می چرخد و کویل را به آهستگی باز می کند. ورق به زیر تیغه های برش کشیده می شود تا صافی آن به حد کافی برسد و کشیدن آن از میان غلتک به تیغه ها آسان شود. جنس تیغه های برش از نوع فولاد ابزار است که بالا و یا زیر ورق نصب می شوند و توسط این تیغه ها ورق به عرض مطلوب بریده می شود. ورق های برش داده شده به کلاف تبدیل شده و پس از وزن شدن برای عملیات بعدی ارسال می گردند.
آماده سازی صحیح لبه ها قبل از جوشکاری مقاومتی لوله ها، باعث بهبود کیفیت محصول نهایی می شود. این مساله در فرایند جوشکاری مقاومتی لوله ها مهم است. سه فرایند مهم به منظور کنترل فرایند تولید لوله به روش جوشکاری مقاومت الکتریکی وجود دارد که عبارتند از آماده سازی لبه ها، شکل دادن و جوشکاری.
لوله هایی که با روش جوش مقاومت الکتریکی تولید می شوند ممکن است دارای مشکلاتی باشند که کلاف اولیه این مشکلات را نداشته باشد. در واقع عملیات برش ممکن است روی خواص شیمیایی و سختی کلاف ها تاثیری نداشته باشد اما روی سطح ظاهری ابعاد، خمیدگی و بافت لبه ها تاثیر می گذارند. در نتیجه روی کیفیت نهایی لوله های تولید شده نیز اثر می گذارند. مشخصات کیفی شامل سطح ظاهری، شکل فیزیکی، دقت ابعادی، استحکام و مقاومت فیزیکی لبه های تمام کاری شده برای تولید لوله درزجوش دار بسیار مهم می باشد. شما می توانید در ادامه ویدئو بررسی انواع لوله گاز و کاربرد آن ها در صنعت را مشاهده و اطلاعات دقیقی در این باره کسب کنید.
کلاف آماده شده در قسمت برش جهت تبدیل به محصول در خط نورد به کلاف گیر انتقال داده می شود. کلاف گیر به اصطلاح کلاف را باز می کند. سپس ابتدای کلاف را به ابتدای خط راهنمایی نموده و ابتدای کلاف فعلی را توسط جوشکاری به انتهای کلاف قبلی متصل می کند تا خط نورد پیوسته باشد در جوشکاری دو سر کلاف، جهت تغذیه به دستگاه نورد، عموما دو روش جوشکاری از جمله جوشکاری قوسی فلز پوشش دار SMAW و جوشکاری فلز – گاز GMAW کاربرد دارد.
بعد از اینکه ابتدای ورق باز شده به انتهای کلاف قبلی جوش خورد، ورق به وسیله تعدادی غلتک هدایت کننده، به داخل انباره، هدایت می گردد. انباره محل ذخیره کلاف برای خط نورد می باشد. در ابتدای انباره، یک موتور قرار دارد که ورق را به داخل انباره هدایت می کندو خود انباره نیز دارای یک موتور می باشد که وظیفه جمع کردن ورق را دارد. سپس ورق ذخیره شده در انباره با سرعت ثابتی به داخل خط تولید لوله تغذیه می گردد.
خط تولید لوله به روش مقاومت الکتریکی معمولا از سه نوع غلتک برای شکل دادن ورق فولادی صاف به دایره استفاده می کنند. این سه نوع غلتک عبارتند از
غلتک های نوع اول و سوم افقی هستند. غلتک های شکل دهنده عمل شکل دادن اولیه ورق را تا رسیدن به شکل دایره ای انجام می دهند. سپس ورق های شکل داده شده به بخش غلتک های مرحله نهایی هدایت می شوند. این غلتک ها هدایت کامل ورق را به سمت مقطع جوشکاری بر عهده دارند. به علاوه لبه های ورق را نیز برای ایجاد محیط دقیق آماده می کنند. در مرحله شکل دهی، ورق از داخل و بین غلتک ها عبور کرده و دو لبه ورق به همدیگر نزدیک می گردد.