مرکزآهن

خط ویژه 35155-031

بررسی عیوب ریخته گری و تاثیر آن بر شکل نهایی مقاطع (قسمت دوم)

عیوب شمش تاثیر بر میلگرد

مک گازی (حفره گازی، درمه)

در قسمت قبل در خصوص بررسی عیوب ریخته گری و تاثیر آن بر شکل نهایی مقاطع فولادی از جمله میلگرد و تیرآهن صحبت کردیم. حال به ادامه تشریح عیوب شمش فولادی و تاثیر آن بر شکل میلگرد خواهیم پرداخت. در ابتدا از عیب مک گازی شروع می کنیم. این عیب ناشی از حفرات بزرگ امتداد یافته در جهت مرکز شمش است که عموما ناشی از نادرستی درجه اکسیداسیون می باشد. مقادیر زیاد گازهای اکسیژن و هیدروژن در فولاد و یا مقدار بیش از حد روان کننده قالب (پارافین) و یا حضور آب در قالب می تواند باعث این عیب شوند. لذا با حذف عوامل ورودی گازها نظیر اکسیژنکاری مجرای ذوب و تاندیش، دمش هوا در اطراف نازل، اختشاش در جریان ذوب ریزی و نشتی آب قالب و استفاده از مواد خشک در شارژ کوره و … این عیب را می توان تحت کنترل قرار داد یا از تزریق سیم آلومینیم در قالب استفاده نمود. سرعت بیش از حد ریخته گری نیز می تواند عیب فوق الذکر را تشدید نماید.

حفره های گازی ممکن است منجر به پارگی شمش نیز شود. انجام تصفیه مناسب فولاد و اکسیژن زدایی در کوره و یا پاتیل می تواند منجر به حذف عوامل به وجود آورنده این عیب گردد. افزایش شدت خنک کنندگی در سرد کننده ثانویه از طریق گسترش انجماد محوری ( از کف) موجب کاهش مک های مرکزی می گردد.

مقدار گاز هیدروژن در مقاطع تولید شده در ریخته گری پیوسته بیشتر از شمش ریزی در کوکیل است. لیکن با انجام پیشگرم مناسب روانکار قالب در مسیر تزریق و یا ایستگاه پمپ کننده آن می توان از این موضوع ممانعت به عمل آورد. این عیب در نورد موجب پارگی محصول نوردی و مشکلات در خط نورد می گردد. جهت مشاهده بهتر این عیب از محلول های سولفوری یا در مقطع برش عرضی می توان بهره برد. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

مک گازی

ریز مک (حفره سوزنی ، سوسه)

این عیب ناشی از حفرات ریز نظیر مک گازی است که هم در فولادهای جوشان و هم در فولادهای کشته شده دیده می شود و در مقطع خیلی نزدیک به سطح شمش و اغلب به صورت تجمعی دیده می شود. این عیب با مقادیر خیلی زیاد گازهای اکسیژن و هیدروژن در فولاد ارتباط دارد و یا مقدار بیش از روان کننده قالب و یا حضور آب در روانکار قالب می تواند باعث این عیب شوند. همچنین اکسیداسیون مجدد مذاب بین تاندیش و قالب باعث تشکیل گاز و فائق آمدن بر فشار فرواستاتیک در کریستالیزاتور می گردد که برجستگی آن باعث ناهمواری های کوچک در سطح شمش می گردد.

جهت رفع این حباب ها می توان از تزریق آلومینیم، روش های اکسیژن زدایی قوی تر و استفاده از مواد کاملا خشک در شارژ کوره بهره جست. مقدار مجاز این عیب تا ۱۲ عدد در یک متر سطح محصول می باشد و مازاد بر آن با سنگ زنی یا لبه زنی یا اسیدشویی برطرف می گردند. این عیب به صورت عیوبی با طول ۴۰ سانتی متر و عمق ۷ میلی متر در محصولات نوردی دیده می شود.

جهت مطالعه این عیب می توان از شات بلاست سطح شمش، اچینگ مقطع برش شمش استفاده کرد. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

ریز مک

سوراخ شدن سطح

این عیب به علت سوراخ شدن سطح جامد شمش و ریزش مذاب از محل سوراخ می باشد که اغلب منجر به توقف ریخته گری می گردد. معمولا سوراخ شدگی شمش همراه با زواید و قطرات مذاب تجمع یافته در سطح شمش می باشد.

این عیب ناشی از:

مقدار بیش از حد سرباره

عملکرد نامناسب قالب

درجه حرارت بیش از اندازه مذاب

سرعت بیش از حد ریخته گری و جریان مذاب خارج از مرکز از تاندیش به قالب می باشد.

جهت رفع این عیب بایستی سرباره گیری مناسب انجام پذیرد و یا ریخته گری به صورت زیر سطحی انجام گردد و سرعت و درجه حرارت ریخته گری به درستی تنظیم گردد و یا شدت خنک کنندگی یکنواخت شود و یا قالب تعویض گردد. عموما شمش سوراخ شده اسقاط می باشد. یا قابل تبدیل به شمش با طول کوچکتر می گردد.

این عیب موجب معایب جدی در سطح محصولات نوردی از جمله میلگرد می گردد.

سوراخ شدن سطحی

عیوب داخلی

عیوب داخلی شامل عیوبی می گردد که در برش عرضی محصول قابل رویت هستند و از سطح معمولا دیده نمی شوند.

ترک های عرضی و طولی می تواند در زیر سطح ادامه داشته باشند بی آنکه به سطح راه پیدا کنند. در هر حال ترک های داخلی عموما طویل تر از ترک های سطحی هستند و منجر به عیوب تورق در محصولات نوردی می گردند. در صورت اکسید نشدن سطح این عیوب و تغییر مقطع زیاد شمش حین نورد به خصوص در تولید میلگرد اغلب عیوب داخلی رفع می گردد. معمولا جهت بررسی وجود عیوب داخلی از اولین شمش، شمش تولید شده در وسط زمان ریخته گری و آخرین شمش تولیدی در سکوئنس نمونه گیری می گردد.

ترک داخلی ناشی از عدم یکنواختی خنک کاری

این ترک های زیر سطحی در مطبق با شکل خنک شوندگی شمش شکل می گیرند.

علت اصلی ایجاد این ترک ها:

ترکیب نامناسب شیمیایی فولاد

خنک شوندگی غیر یکنواخت در ناحیه اول و ثانویه خنک کننده

و درجه حرارت بیش از اندازه ریخته گری می باشد.

حتما بخوانید :  پروفیل چیست؟

جهت برطرف کردن این ترک ها بایستی درجه حرارت تنظیم شود و محل نازل تاندیش دقیقا تنظیم گردد.

با توجه به زیر سطح بودن این ترک ها و مشکلات پارگی شمش حین نورد و ترک در محصول نوردی شمش های دارای این عیب اسقاط می گردند. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

ترک مرکزی

ترک مرکزی

این ترک ها در منطقه نزدیک به مرکز شمش شکل می گیرند.

علت اصلی ایجاد این ترک ها

درجه حرارت بیش از حد ریخته گری

سرعت خیلی زیاد ریخته گری

فشار بیش از اندازه در غلتک های صاف کننده

حساسیت فولاد به عناصر آلیاژی (کروم)

خنک کنندگی شدید در خنک کننده ثانویه

جهت رفع عیب باید به تنظیم درجه حرارت و فشار توجه نمود.

این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

ترک مرکزی

ترک طولی زیر سطحی

این ترک های طولی در منطقه نزدیک به سطح شمش شکل می گیرند و در صورت عمود بودن به سطح در مقطع برشکاری قابل رویت هستند. علت اصلی ایجاد این ترک ها

عدم یکنواختی خنک کنندگی در قالب (به ویژه قالب های دارای فرو رفتگی)

درجه حرارت بیش از حد ریخته گری

مقدار بالا عنصر گوگرد در مذاب

این عیب اغلب در محدوده عنصر کربن ۲۵/۰-۱۷/۰ درصد شدت می یابد

برای جلوگیری از ایجاد این عیب به موارد ذیل توجه نمایید.

مقدار عنصر گوگرد کنترل شود

رعایت قانون نسبت منگنز به گوگرد

تعویض قالب

کاهش درجه حرارت ریخته گری

کنترل نازل های سرد کننده ثانویه

ترک های بزرگ تر در مقطع برشکاری رویت می شوند ولی برای مشاهده این عیب باید از ماکرو اچینگ استفاده نمود. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

ترک طولی زیر سطحی

حفره انقباضی (نایچه)

این عیب ناشی از مک یا حفره بزرگ در مرکز شمش و در جهت محور شمش می باشد. اغلب این حفرات در مرکز شمش در انتهای ذوب ریزی رویت می شود.

این حفرات ناشی از کافی نبودن مذاب جهت تغذیه کردن بخش های پایین تر شمش حین انجماد جهت دار است.

این عیب ناشی از عوامل

افزایش یا عدم ثبات سرعت ریخته گری

ترکیب شیمیایی فولاد ریخته شده

شکل و اندازه محصول و شرایط ریخته گری آن

گرم بودن بیش از حد مذاب یا سرد بودن خیلی زیاد مذاب

کمیت بیش از اندازه آب در سرد کننده ثانویه

نارسایی در اکسیژن زدایی ناشی از مقدار بالای گازها

ویسکوزیته (ناروانی) زیاد فولاد در حین انجماد

خالی شدن قالب از مذاب در حین ریخته گری و یا پایان ریخته گری است. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

حفره انقباضی

جدایش

جدایش تغییرات ترکیب شیمیایی در مقطع ریخته گری شده می باشد که عموما ناشی از سینتیک انجماد است. جدایش در محصولات ریخته گری مداوم ندرتا اتفاق می افتد زیرا مقاطع مورد استفاده کوچک هستند.

لیکن جدایش کاربیدها در فولادهای پر کربن می تواند اتفاق بیفتد، از طرفی با افزایش سطح مقطع شمش و یا کاهش خیلی زیاد شدت خنک کنندگی ثانویه و انحراف انجماد جهت دار این عیب شدت می گیرد.

این عیب ممکن است به صورت جدایش در محصولات نوردی نیز دیده شود. یکی از راهکارها جهت کاهش جدایش به ویژه در مقاطع سنگین استفاده از همزن الکترومغناطیسی EMS می باشد.

این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

جدایش شمش

آخال غیر فلزی

علت اصلی این عیب از جداره نسوز ناشی می گردد. ترکیب شیمیایی این مواد با فولاد، ترکیبات غیر فلزی کمپلکسی را تشکیل می دهد که اغلب شامل اکسیدها و سرباره می شود که هنگام ذوب ریزی در مجاورت هوا منجر به اکسیداسیون مجدد و ایجاد این عیب می گردد.

جهت رفع این عیب باید:

از جداره نسوز با کیفیت مناسب در پاتیل و تاندیش بهره برد

آرام کردن فولاد در پاتیل یا تاندیش با حداقل آلومینیم انجام گردد

در صورت لزوم از تزریق گاز خنثی استفاده گردد

با جت گاز خنثی در اطراف از فولا محافظت به عمل آورد

از روش زیر سطحی جهت ریخته گری و جلوگیری از اکسیداسیون مجدد استفاده کرد

این عیب می تواند باعث مسدود شدن نازل تاندیش و توقف ذوب ریزی نیز شود.

این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

آخال سرباره ای

آخال سرباره ای تشکیل می گردد از اکسیداسیون فولاد ( به خصوص فولادهای کشته شده با آلومینیم) و یا موادی که از پاتیل یا تاندیش و یا کوره جدا می شوند هنگامی که لایه نسوز از کیفیت مناسبی برخوردار نباشد و یا اکسیژن کاری در تاندیش انجام گردد.

سطح خیلی پایین مذاب فولاد در تاندیش توسط اپراتور باعث شکسته شدن سطح سرباره و ورود آن به قالب می گردد همچنین سطح متغیر مذاب درون قالب باعث افزایش سطح مذاب با هوای اطراف و اکسیداسیون آن می گردد.

جریان یکنواخت و پیوسته مذاب از پاتیل به تاندیش

سطح به اندازه کافی بالای مذاب درون تاندیش تا از شکسته شدن و رفتن سرباره به قالب جلوگیری کند.

سرباره گیری تمیز در قالب

نسوز مرغوب برای کوره، پاتیل و تاندیش

انتخاب نازل مناسب جهت ثابت نگه داشتن سطح مذاب قالب

عوامل موثر در کاهش این نوع عیب می باشند. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

عیوب هندسی

عیوب هندسی شامل تغییر شکل در مقطع عرضی از شکل هندسی واقعی محصول می شوند.

حتما بخوانید :  خاموت و موارد استفاده در صنعت آهن آلات

عوامل زیادی باعث به وجود آمدن عیوب هندسی می شوند اما عیوب هندسی عموما با نارسایی و یا غیر یکنواختی سیستم خنک کننده ارتباط دارند لذا در اغلب اوقات عیوب هندسی با ترک ها ظاهر می گردند.

سرعت بیش از حد ریخته گری و دمای بیش از اندازه در ریخته گری به همراه عوامل ذکر شده شرایط را برای ایجاد این عیوب مهیا می سازد.

لوزی شدن

لوزی شدن تغییر در اندازه بین دو قطر در مقاطع چهارگوش و یا مستطیلی است. یا بیضی شدن در مقاطع گرد.

میزان اندازه و رواداری در لوزی شدن براساس نیازمندی های استاندارد و یا درخواست مشتری تعیین می گردد. در صورت شدید شدن این عیب، لوزی شدن با ترک داخلی در گوشه های زاویه منفرجه همراه خواهد بود.

در اغلب اوقات باید رفع این عیب را در نارسایی سردکننده ثانویه و غیر یکنواختی در ناحیه اولیه خنک کننده جستجو کرد. همچنین کافی نبودن تکیه گاه ها و رولرهای راهنما، تراز نبودن رولرهای صاف کننده و یا فشار بیش از اندازه آن ها، سایش زیاد همراه با تغییر در پروفیل قالب نیز باعث ایجاد این عیب می گردد. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

تذکر: میزان مجاز لوزی شدن حداکثر ۷ درصد عرض مقطع در نظر گرفته می شود. مقادیر بیشتر موجب مشکلات در نورد می گردد.

لوزی شدن شمش

خمیدگی شمش

این عیب هرگونه انحراف از امتداد محور محصول را شامل می گردد. اعمال نیرو مکانیکی غیر متعارف بر شمش و یا گیر کردن شمش در مسیر خنک شدن و یا تغییر سرعت حرکت شمش در یک ناحیه باعث تغییر شکل شمش از حالت مستقیم می گردد.

همچنین عدم یکنواختی در سرد شدن شمش باعث خمیدگی آن می گردد لذا لازم است تمهیدات مناسب در جهت یکنواخت سرد شدن اتخاذ گردد. (معمولا در شمش اول و آخر در بستر خنک کننده شمش از یک طرف در هوای آزاد سرد می شود و از طرف مقابل با سایر شمش های گداخته در تماس است ذا تغییر در فلو حرارتی در دو سطح متقابل شمش موجب خمیدگی شمش می گردد. عدم وجود تکیه گاه مناسب جهت نگهداری شمش داغ نیز باعث خمیدگی شمش تحت نیروی وزن خود می گردد.

معمولا حداکثر میزان مجاز خمیدگی شمش یک سانتی متر به ازای هر متر طول یا ۱ درصد طول شمش و حداکثر ۷۰ میلی متر در نظر گرفته می شود. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

خمیدگی شمش

غیر یکنواختی پیشانی شمش (کجی برش)

این عیب ناشی از تغییرات فشار هوا در برشکاری شمش و غیر یکنواختی در اجرایی برش دستی است. لازم است تنظیمات برش اتوماتیک دقیقا اجرا شود و در برشکاری دستی از غلتک های نگهدارند مشعل استفاده گردد و برشکاری با سرعت مناسب و یکنواخت انجام گردد. در صورت عدم رفع این عیب ممکن است شمش در حین نورد دچار عیب لایه ای شدن گردد.

همچنین عدم موازی بودن سطوح برشکاری شده برای شمش هایی که مصارف اکسترود یا لوله سازی دارند موجب سیلان فلز به یک جهت شده و باعث پارگی حین فرایند شکل دهی می شوند. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

غیر یکنواختی پیشانی شمش

پیچیدگی شمش

این عیب ناشی از پیچیدگی شمش حول محور طولی آن است. عموما این عیب ناشی از غیریکنواختی سرد شدن در ناحیه سردکننده ثانویه و یا عدم تنظیم و فرسایش رولیک های راهنما و صاف کننده می باشد. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

پیچیدگی شمش

در زیر به چند مثال از عیوب شمش در صنعت اشاره می کنیم.

ترک طولی

مشخصات عیب:

این ترک ها در قالب تشکیل شده و در ادامه فرایند ریخته گری اشاعه می یابد. طول و عمق آن ها متغیر بوده و بسته به پارامترهای موثر و تنش های وارده (مکانیکی و حرارتی) از طول ۳۰ میلی متر تا کل طول بلوم را فرا می گیرد. علل اصلی ایجاد عیب:

وجود عناصر Nb-V-Al-S-P-Cu-Sn در ترکیب فولاد

سرعت ریخته گری متغیر و بالا

نوسانات زیاد سطح ذوب در قالب

ریخته گری با دمای بالا

کج بودن S.E.N در قالب

خنک کنندگی نامناسب در قالب

شیب نامناسب قالب

تغییر شکل قالب

نوسان نامنظم قالب

سرد کنندگی ثانویه نامنظم بر روی وجوه مختلف بلوم

عدم ساپورت کافی شاخته در زیر قالب

خنک کنندگی بیش از حد در ناحیه زیر قالب

این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

ترک عرضی

مشخصات عیب

ترک های عرضی در وجوه شمش: این عیب عمدتا به خاطر اعمال تنش های کششی به سطح بلوم در انتهای قالب، ناحیه خنک کنندگی ثانویه و گاها محل صاف کنندگی شاخه تشکیل و به صورت پراکنده در سطح بلوم نمایان می گردد. علل اصلی ایجاد عیب:

اصطکاک زیاد در قالب به خاطر شیب نامناسب

سطح نامناسب قالب

پودر ریخته گری نامناسب و ناکافی

نوسان نامنظم قالب

شیب حرارتی خیلی زیاد در ناحیه خنک کنندگی ثانویه

تنش کششی در جهت طولی بلوم

پایین بودن دمای شاخه در مرحله صاف کننده

وجود عناصر مضر در آنالیز شیمیایی

این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

ترک قطری

مشخصات عیب

ترک های قطری : این عیب به شکل ترک هایی در امتداد قطر سطح مقطع بلوم به وجود می آید. علل اصلی ایجاد عیب

لوزی شدن سطح مقطع بلوم

دمای بالای ریخته گری

حتما بخوانید :  مقابله با خوردگی لوله های فولادی با استفاده از انواع پوشش ها

اختلاف سرعت خنک کنندگی در دو وجه مجاور

ناکافی بودن شیب قالب

این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

ترک مرکزی شمش

مشخصات عیب

این عیب عمدتا به شکل ترک هایی در ناحیه مرکزی سطح مقطع بلوم شکل می گیرد. علل اصلی عیب:

سرعت ریخته گری بالا

دمای ریخته گری بالا

عدم تناسب خنک کنندگی بین قالب و خنک کنندگی ثانویه

این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تاثیرگذار خواهد بود.

ترک میانی شمش

مشخصات عیب

این ترک ها بین سطح یا محور بلوم ایجاد گردیده و مشابه با ترک های ناشی از مرحله صافکاری می باشد علل اصلی عیب:

وجود عیب بادکردگی و خمیدگی

دمای ریخته گری بالا

خنک کنندگی ثانویه نامناسب

کافی نبودن شیب قالب

هم محور نبودن قالب و غلتک های هادی

ترک طولی در گوشه

مشخصات عیب:

ترک های طولی در گوشه: این عیب اصولا در گوشه و یا در نزدیکی گوشه های بلوم به وجود می آید و گاها طول ترک ها، کل طول بلوم را شامل می شود.

و عمق این ترک ها در حد ۳ میلی متر و یا بیشتر از آن می باشد. این ترک ها در ناحیه پایین قالب به وجود می آید. علل اصلی ایجاد عیب

شعاع انحنا زیاد گوشه های قالب

شیب کم قالب

لوزی شکل شدن بیش از حد سطح مقطع شاخه

دمای ریخته گری بسیار بالا

سرعت ریخته گری بسیار بالا

تنظیم نامناسب قالب با غلتک ناحیه خنک کننده ثانویه

بالا بودن سختی آب مورد استفاده در خنک کاری قالب

عیب شمش

این عیب به شکل حفرات راه بدر (pin holes) و یا حفرات زیر سطحی ظاهر می شود که عمده دلیل آن وجود گار محلول در ذوب می باشد. بعد از نورد برحسب درصد کاهش سطح مقطع، ترک هایی با طول و عمق های مختلف مشاهده می شود و گاها این حفرات در حین نورد به هم جوش خورده و از بین می روند. علل اصلی ایجاد عیب

اکسیژن زدایی ضعیف

رطوبت پودر ریخته گری و مواد نسوز

نوسانات زیاد سطح ذوب در قالب

بیش از حد فرو رفتن S.E.N در مذاب

ریخته گری در دمای بالا

اکسیداسیون مجدد

عدم استفاده از همزن القایی

حفره مرکزی

مشخصات عیب

حفره مرکزی:

اگر زاویه جبهه انجماد کوچک باشد، در اثر انقباض مذاب به تله افتاده. در آخرین نقطه انجماد حفره انقباضی (حفره مرکزی) ایجاد می شود.

تخلخل مرکزی: در ناحیه مرکزی و در محل برخورد دندریت ها در اکثر مواقع به دلیل انقباض ناشی از انجماد و عدم پر شدن

علل به وجود آمدن عیب

دمای ریخته گری بالا

نداشتن همزن القایی قالب

خنک کنندگی غیر یکنواخت در ناحیه خنک کنندگی ثانویه سطح مذاب باقی مانده حفرات ریز میکروسکوپی ایجاد می گردد.

اثر اوسیلاتور

مشخصات عیب:

فرورفتگی های عرضی موازی در فواصل مساوی از هم در پیرامون بلوم را Oscillation marks می گویند. با توجه به ماهیت ریخته گری مداوم در صورتی که عمق اثرات بیش از حد معمول باشد، عیب محسوب می گردد. علل اصلی ایجاد عیب

دامنه نوسان زیاد قالب

ریخته گری با سرعت پایین

پودر ریخته گری نامناسب و ناکافی

شیب بیش از حد قالب

ارتباط نامناسب فرکانس نوسان با سرعت ریخته گری

ریخته گری در دمای پایین

محدب شدن شمش

مشخصات عیب

برآمدگی وجوه بلوم (عمدتا در دو وجه) را بالچینگ گویند.

علل اصلی ایجاد عیب

شیب خیلی کم قالب

کافی نبودن خنک کنندگی قالب و ثانویه

کم بودن بیش از حد قطر غلتک های هادی

بیش از حد بودن فاصله بین غلتک ها

سرعت و دمای بالای ریخته گری

فشار زیاد غلتک کشاننده

خراشیدگی مکانیکی

مشخصات عیب

به صورت خراش های مکانیکی سطحی ممتد در روی بلوم دیده می شود. علل اصلی ایجاد عیب

تنظیم نبودن رولیک ها

چسبیدن مواد خارجی به غلتک ها

گیر کردن رولیک ها

لوزی شدن

مشخصات عیب

تغییر سطح مقطع بلوم از حالت مربع یا مستطیل به لوزی یا یا متوازی الاضلاع را لوزی شکل شدن سطح مقطع بلوم می گویند. علل اصلی

اختلاف شدید سرد شدن در دو وجه مجاور، تشدید تنش های کششی ناشی از تغییر شکل در ناحیه خنک کن ثانویه، سرد کردن غیر یکنواخت در قالب و یا منطقه رینگ زیر قالب

مقعر شدن

فرو رفتگی وجوه بلوم را سطح مقطع مقعر گویند

شیب زیاد قالب

شدت بالای خنک کنندگی ثانویه دقیقا زیر قالب از دلایل اصلی وجود این عیب می باشد.

ناخالصی سطح شمش

مشخصات عیب

ذرات سرباره اولیه و یا آخال ناشی از اکسیژن زدایی مذاب همچنین ناخالصی های همراه با مذاب ( ذرات نسوز جدا شده از مواد نسوز) می تواند باعث بروز این عیب گردد. علل اصلی ایجاد عیب

وجود مواد اکسیژن زدا که باعث تولید اکسید آلومینیم و سیلیکات منگنز می گردند.

مواد نسوز با کیفیت بد ( پاتیل، اسلاید گیت و …)

نامناسب بودن پودر پوششی در تاندیش و قالب

تغییرات ناگهانی سطح مذاب در قالب

رطوبت مواد مصرفی

دمای ریخته گری پایین

ورود سرباره پاتیل به قالب

این مقاله چقدر برای شما مفید بود ؟

روی یک ستاره کلیک کنید تا امتیاز دهید!

میانگین ۳٫۴ / ۵٫ تعداد رای: ۱۸

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Call Now Button