مراحل تولید نبشی و ناودانی چگونه است؟
دسترسی سریع به محتوای این مطلب
نبشی و ناودانی از مهم ترین پروفیل هایی هستند که در گروه مصالح ساختمانی قرار دارند و به صورت مرکب و منفرد در پروژه های ساختمانی، صنعتی، کارگاهی و… استفاده می شوند. این مقاطع علاوه بر صنعت و پروژه های عمرانی در ساخت وسایل روزمره زندگی نیز به کار گرفته می شوند. هر کدام از این محصولات کاربرد و ویژگی های مخصوص به خود را دارند که برای استفاده بهینه از این محصولات باید با مشخصات هر یک آشنا شد تا بهترین استفاده را از هر کدام داشت. در این مقاله سعی شده در مورد خط تولید نبشی و ناودانی توضیحاتی داده شود.
خط تولید نبشی و ناودانی چگونه کار می کند؟
خط تولید نبشی و ناودانی مجموعه ای از مراحل مختلف شامل آماده سازی مواد اولیه، شکل دهی، برش و کنترل کیفیت است که طی آن فولاد خام به مقاطع فولادی مورد نیاز در صنایع مختلف تبدیل می شود. نحوه تولید این محصولات به روش ساخت آن ها بستگی دارد و معمولا به دو روش فابریک و پرسی انجام می شود. در روش فابریک، شکل دهی مقطع در فرآیند نورد انجام می شود، اما در روش پرسی، ورق فولادی با استفاده از تجهیزات خم کاری و پرس به شکل نهایی درمی آید.
در ابتدای فرآیند تولید، مواد اولیه مانند شمش فولادی یا ورق های فولادی با توجه به نوع محصول و روش تولید آماده می شوند. در تولید نبشی و ناودانی فابریک، شمش فولادی پس از ورود به کوره های پیش گرم، تا دمای مناسب حرارت داده شده و سپس از میان غلتک های نورد عبور می کند. عبور مداوم فولاد از قفسه های نورد باعث کاهش ضخامت، افزایش طول و شکل گیری تدریجی مقطع مورد نظر می شود.
در روش تولید پرسی، ورق فولادی پس از برش در ابعاد مشخص وارد دستگاه های فرم دهی می شود. این ورق با عبور از میان غلتک ها یا اعمال فشار توسط دستگاه پرس، خم شده و به شکل نبشی یا ناودانی درمی آید. در مرحله پایانی نیز محصول تولید شده برش خورده، از نظر ابعادی و کیفیت سطح بررسی شده و پس از تایید کنترل کیفیت برای مصرف در پروژه های مختلف آماده می شود.
مراحل تولید نبشی چگونه است؟
برای شناخت بهتر فرآیند تولید، ابتدا باید بدانیم نبشی چیست. نبشی یکی از مقاطع فولادی پرکاربرد با سطح مقطع L شکل است که از دو ضلع عمود بر هم تشکیل شده و در پروژه های ساختمانی، صنعتی و ساخت سازه های فلزی مورد استفاده قرار می گیرد. در خط تولید نبشی پرسی ابتدا ورق فولادی را وارد دستگاه می کنند. در این دستگاه غلطک های زیادی وجود دارد که با عبور ورق از زیر این غلطک ها به مرور و به آرامی خم می شوند. هر چه که ورق به جلو می رود خمیدگی و ال شدن آن نیز بیشتر می شود. در نهایت ورق کامل خم می شود و اضلاع آن به صورت 90 درجه می شود که پس از این مرحله در انتهای دستگاه یک تیغ سنگین و برنده وجود دارد که ورق ها را در متراژ معین که اصولا 6 و 12 متری است برش می دهد. این تیغ همانند گیوتین عمل می کند و تیغ آن از بالا به پایین حرکت می کند و ورق را قطع می کند.
اما در روش تولید نبشی فابریک، فرآیند ساخت متفاوت است. در این روش از همان ابتدای کار، محصول فولاد شکل دهی شده و از خط تولید خارج می شود. در این روش فولاد به مرور در خط تولید از ضخامت آن کم می شود و به طول آن اضافه می شود و در نهایت به صورت ال خارج می گردد. در توضیحی که برای این نوع تولید می توان ارائه داد این است که نبشی فابریک مستقیما در خط تولید شکل می گیرد و فرآیند شکل دهی و پرس کردن ندارد و از کیفیت بالایی برخوردار است. نبشی ها با توجه به روش تولید، شکل ظاهری و ابعاد در انواع نبشی شامل نبشی فابریک، نبشی پرسی، نبشی بال مساوی و نبشی بال نامساوی دسته بندی می شوند که هر کدام کاربرد مشخصی در پروژه های مختلف دارند. نبشی پرسی معمولا در کاربردهایی استفاده میشود که نیاز به تولید سریع، ابعاد سفارشی یا وزن کمتر وجود دارد.
مراحل تولید نبشی فابریک
تولید نبشی فابریک در خط تولید نبشی با استفاده از فرآیند نورد گرم انجام می شود. در این روش، ماده اولیه معمولا شمش فولادی است که پس از ورود به کوره پیش گرم تا دمای مناسب حرارت داده می شود تا قابلیت شکل پذیری پیدا کند. سپس شمش گرم شده از میان مجموعهای از غلتک های نورد عبور می کند و در هر مرحله، ابعاد و ضخامت آن کاهش یافته و شکل مقطع به تدریج به فرم زاویهای نبشی نزدیک می شود.
در ادامه فرآیند، فولاد از قفسه های نورد عبور کرده و بال های نبشی شکل می گیرند. پس از رسیدن محصول به ابعاد مورد نظر، عملیات خنک کاری، برش در طول های استاندارد و کنترل کیفیت انجام می شود. نبشی تولید شده به روش فابریک معمولا دارای یکپارچگی ساختاری، دقت ابعادی مناسب و استحکام بالاتری نسبت به نمونه های تولید شده از ورق است و در پروژه های عمرانی و صنعتی کاربرد گسترده ای دارد.
مراحل تولید نبشی پرسی
در تولید نبشی پرسی، برخلاف روش فابریک، فرآیند شکل دهی از ورق فولادی آغاز می شود. ابتدا ورق های فولادی با ضخامت و ابعاد مشخص برش خورده و وارد خط تولید نبشی می شوند. در مرحله بعد، ورق از میان دستگاه های رول فرمینگ عبور کرده یا تحت فشار دستگاه پرس قرار می گیرد تا به تدریج خم شده و زاویه 90 درجه مورد نیاز نبشی ایجاد شود.
پس از شکل دهی ورق، محصول در طول های مشخص برش خورده و از نظر کیفیت سطح، ابعاد بال ها و میزان زاویه بررسی می شود. سرعت تولید بالا، امکان ساخت سایزهای سفارشی و هزینه کمتر از جمله ویژگی های نبشی پرسی است. این نوع نبشی بیشتر در کاربردهایی که نیاز به تحمل بارهای بسیار سنگین ندارند، مورد استفاده قرار می گیرد.
مراحل تولید ناودانی چگونه است؟
این محصول به دو صورت پرسی و فابریک تولید می شود. برای آشنایی بهتر با فرآیند تولید، باید بدانیم ناودانی چیست. ناودانی یکی از پروفیل های فولادی پرکاربرد است که از یک جان افقی و دو بال تشکیل شده و معمولا به شکل U یا C تولید می شود. این مقطع در ساخت اسکلت فلزی، ماشین آلات، سازه های صنعتی و پروژه های عمرانی کاربرد دارد.
ناودانی پرسی از ورق های فولادی ساخته شده که در کارخانه ها و به کمک دستگاه تولید می شود ، به این صورت که از قسمت عرضی ورق را خم می کنند و آن را پرس می کنند تا به شکل ناودانی در بیاید. هر چقدر که انحنا و پرس آن بیشتر باشد حالت C ناودانی بیشتر می شود و اگر پرس کمتر باشد به شکل U می شود. ناودانی فابریک از روش نورد فولاد به دست می آید و از همان ابتدا در خط تولید محصول نهایی خارج می شود. ناودانی فابریک به دو صورت نورد گرم یا نورد سرد تولید می شود. نورد گرم فرآیندی است که ورق های فولادی تحت حرارتی بالاتر از 926 درجه سیلیوس قرار می گیرند که این دما از دمای تبلور مجدد بیشتر است. علاوه بر روش تولید، عواملی مانند وزن، ابعاد، ضخامت، کیفیت فولاد و شرایط بازار نیز بر قیمت ناودانی تاثیرگذار هستند. به همین دلیل انتخاب نوع مناسب ناودانی باید بر اساس نیاز پروژه و مشخصات فنی محصول انجام شود.
وقتی که دمای فولاد بالا باشد، به راحتی می توان آن را شکل و فرم داد و مقاطع فولادی با ابعاد بزرگ تر تولید کرد. در نورد گرم، فرآیند شکل دهی در دمای بالا انجام می شود و به همین دلیل امکان تولید ناودانی های سنگین و بزرگ وجود دارد، اما ممکن است دقت ابعادی و کیفیت سطح آن نسبت به نورد سرد کمتر باشد. در نورد سرد شرایط متفاوت است و به دلیل انجام فرآیند در دمای پایین تر، کنترل بیشتری روی ابعاد و سطح محصول وجود دارد. در این روش، فولاد پس از نورد گرم تحت عملیات تکمیلی قرار می گیرد تا تلرانس ابعادی کمتر شده و کیفیت سطح و دقت نهایی افزایش پیدا کند.
مراحل تولید ناودانی فابریک
تولید ناودانی فابریک نیز مانند نبشی فابریک با فرآیند نورد انجام می شود. در این روش، شمش فولادی پس از گرم شدن در کوره وارد خط تولید ناودانی شده و از میان غلتک های نورد عبور می کند. شکل دهی فولاد در چند مرحله انجام می شود تا مقطع آن به فرم U یا C مورد نظر برسد. در طول فرآیند نورد، ضخامت، ارتفاع جان و ابعاد بال های ناودانی به صورت تدریجی تنظیم می شوند. پس از تکمیل شکل دهی، محصول خنک شده، در اندازه های استاندارد برش می خورد و تحت آزمایش های کنترل کیفیت قرار می گیرد. ناودانی فابریک به دلیل ساختار یکنواخت و خواص مکانیکی مناسب، در پروژه های ساختمانی، سازه های فلزی و کاربردهای صنعتی استفاده زیادی دارد.
مراحل تولید ناودانی پرسی
ناودانی پرسی از ورق فولادی تولید می شود و فرآیند ساخت آن با برش ورق های فولادی آغاز می شود. در ادامه، ورق وارد دستگاه های فرم دهی شده و با عبور از غلتک ها یا اعمال فشار پرس، خم می شود تا شکل U یا C ناودانی ایجاد شود. میزان خم کاری و طراحی دستگاه تعیین می کند که محصول نهایی چه میزان انحنا و چه شکلی داشته باشد. پس از شکل گیری مقطع، ناودانی در طول های مورد نیاز برش داده شده و از نظر ابعاد، کیفیت خم، ضخامت و یکنواختی سطح بررسی می شود. روش پرسی به دلیل انعطاف پذیری در تولید ابعاد مختلف، برای ساخت ناودانی های سفارشی مناسب است و معمولا در پروژه هایی با نیازهای خاص مورد استفاده قرار می گیرد.
مواد اولیه تولید نبشی و ناودانی چیست؟
مواد اولیه مورد استفاده در تولید نبشی و ناودانی به روش ساخت محصول بستگی دارد. در روش فابریک، ماده اولیه اصلی شمش فولادی است که معمولا از فولاد کربنی ساخته شده و پس از عملیات حرارتی و نورد به مقطع نهایی تبدیل می شود. کیفیت شمش اولیه تاثیر مستقیمی بر خواص مکانیکی، استحکام و کیفیت سطح محصول دارد. همچنین تغییرات قیمت آهن و هزینه مواد اولیه فولادی می تواند روی هزینه تولید و قیمت نهایی این مقاطع تاثیر مستقیم داشته باشد. در روش پرسی نیز از ورق فولادی به عنوان ماده اولیه استفاده می شود. این ورق ها معمولا از فولاد گرم نورد شده تولید شده و پس از برش و شکل دهی به نبشی یا ناودانی تبدیل می شوند. ترکیب شیمیایی فولاد، ضخامت ورق، استاندارد تولید و کیفیت مواد اولیه از عوامل مهم در تعیین کیفیت نهایی این مقاطع هستند.
تجهیزات خط تولید نبشی و ناودانی کدامند؟
تجهیزات مورد استفاده در خط تولید نبشی و ناودانی با توجه به روش تولید متفاوت است، اما در کارخانه های تولیدکننده این مقاطع معمولا مجموعهای از دستگاه های مختلف برای آماده سازی، شکل دهی و کنترل محصول استفاده می شود. مهم ترین تجهیزات شامل موارد زیر هستند:
- کوره پیش گرم: برای افزایش دمای شمش فولادی و آماده سازی آن برای فرآیند نورد
- قفسه های نورد: برای کاهش ضخامت و شکل دهی تدریجی فولاد به مقطع نبشی یا ناودانی
- دستگاه رول فرمینگ: برای خم کاری و شکل دهی ورق در تولید محصولات پرسی
- دستگاه پرس هیدرولیک یا مکانیکی: برای ایجاد زاویه و فرم نهایی در روش پرسی
- دستگاه برش: برای برش محصول در طول های استاندارد
- تجهیزات خنک کاری: برای کاهش دمای محصول پس از خروج از خط تولید
- دستگاه های کنترل کیفیت: برای بررسی ابعاد، وزن، ضخامت و خواص مکانیکی محصول نهایی
استفاده از تجهیزات مدرن در خط تولید نبشی و ناودانی باعث افزایش دقت ابعادی، کاهش خطاهای تولید و بهبود کیفیت نهایی محصولات می شود. به همین دلیل، کارخانه های تولیدکننده برای حفظ کیفیت و رقابت در بازار، سرمایه گذاری زیادی روی به روزرسانی خطوط تولید نبشی و خط تولید ناودانی انجام می دهند. علاوه بر روش تولید و کیفیت مواد اولیه، عواملی مانند وزن، ضخامت، استاندارد ساخت و شرایط بازار نیز بر قیمت نبشی تاثیرگذار هستند.
خط تولید نبشی و ناودانی شامل مجموعهای از مراحل دقیق از آماده سازی مواد اولیه تا شکل دهی، برش و کنترل کیفیت است که با توجه به روش تولید می تواند به صورت فابریک یا پرسی انجام شود. در روش فابریک، مقطع فولادی از طریق فرآیند نورد شکل می گیرد، در حالی که در روش پرسی، ورق فولادی با استفاده از تجهیزات فرم دهی به شکل نهایی تبدیل می شود. انتخاب روش تولید، کیفیت مواد اولیه و تجهیزات مورد استفاده تاثیر مستقیمی بر ویژگی های محصول نهایی دارد. به همین دلیل، هنگام خرید نبشی و ناودانی باید علاوه بر مشخصات فنی، به استاندارد تولید و اعتبار کارخانه سازنده نیز توجه شود. شناخت فرآیند تولید این مقاطع باعث می شود انتخاب مناسب تری برای پروژه های ساختمانی و صنعتی انجام شود.
سوالات متداول
نبشی و ناودانی فابریک از طریق فرآیند نورد و با شکل دهی مستقیم شمش فولادی تولید می شوند، اما نوع پرسی از خم کاری و فرم دهی ورق فولادی ساخته می شود.
معمولا برای تولید نبشی و ناودانی از فولاد کربنی ساختمانی استفاده می شود که ترکیب شیمیایی و کیفیت آن بر استحکام و دوام محصول نهایی تاثیر دارد.
بله، در روش پرسی ورق فولادی پس از برش و عبور از دستگاه های فرم دهی، خم شده و به شکل نبشی یا ناودانی درمی آید.
کیفیت مواد اولیه، روش تولید، تجهیزات خط تولید، دقت ابعادی، استاندارد ساخت و کنترل کیفیت از مهم ترین عوامل موثر بر کیفیت این مقاطع هستند.
ابعاد محصولات با استفاده از تجهیزات اندازه گیری و کنترل کیفیت مانند ضخامت سنج، کولیس و ابزارهای دقیق بررسی می شود تا مطابق استاندارد تولید شوند.
بله، روش تولید می تواند بر وزن، دقت ابعادی، استحکام، کیفیت سطح و خواص مکانیکی نبشی و ناودانی تاثیرگذار باشد.
